安阳市晶华油脂工程公司推出的食用油精炼设备主要分为两类：1、间歇式；2、连续式的。间歇式主要满足小规模或小品种油类企业使用。其产量从200kg/天~10吨/天不等。材质根据用户需要可选择碳钢或不锈钢两种。

     间歇式食用油精炼设备工艺过程包括：脱胶、脱酸、水洗、脱水脱色、脱臭、冷冻等工序。本食用油精炼设备为一机多用型，可以精炼菜籽油、核桃油、红花籽油、花生油、大豆油、茶籽油、葵花油等众多食用油。为乡村企业，个体经营者加工食用油，生产出合格的食用油创造了条件。

        一．      毛油精炼工艺流程

毛油→过滤→测定酸价→碱炼→水化→脱臭→精滤→成品油储罐

二．      毛油过滤

1．过滤目的                                                    

  去除毛油中固体悬浮杂质。

2．板框过滤机操作

   板框压滤机是间歇操作。每个操作周期分为装合、过滤、卸渣和洗净四个阶段。

2．1装合：板框过滤机的滤布必须平整，布上的出油口必须与板框上的出油口对齐。装好后用力压紧，否则过滤当中会有冒油现象。

2．2过滤：压力逐渐升高，注意刚开始过滤时，过滤机内滤饼尚未形成，为了把油中渣滓过滤干净，压力应在0.05~0.1Mpa之间。

2．3卸渣：最终压力不大于0.3Mpa，超过此压力，说明过滤机内滤饼很厚了，该停机清理了。停止过滤后，连接空气压缩机，用空气挤压30分钟，再卸压折机清理滤饼。

2．4过滤布的清洗：清理滤饼后，如果滤布不需用水清洗，用铲刀将布表面清理干净即可重新装上再用；如果滤布用久了，不渗油，应将过滤布拆下，用碱水煮一煮，再用清水洗净。洗后的滤布必须凉干，才能重新使用。刚清洗的滤布，由于面孔较大，在未形成滤饼之前出的油不清，可反回重新过滤。

3．使用中常出现故障及处理

3.1 泵油时四处溅：滤布没铺平，吻合面不平，开时操作压力过大。

3.2 过滤时油浑浊：原因锁紧螺母没锁紧；滤布破损；进油口滤布没有锁紧；滤布出油孔开的过大，滤布放置倾斜。

3.3 过滤不畅：原因是待分油含水；油的粘度太大，即油温太低（常为70℃）；滤布太脏；滤布湿（更换滤布时要凉干）；滤饼太厚。

3.4 漏油,渗油:滤布使用时间太长,变硬,密封性差或压紧装置没压紧.

3.5 喷漏:滤布折叠或滤板变型.

三．  核桃油的碱炼（脱酸）

1. 碱炼目的

脱除粗油中的游离脂肪酸，增加油的透明度，降低烟点，防止氧化变质。

2．碱炼操作（低温法碱炼）

2.1确定加碱量：检测过滤油酸价，根据酸价计算出理论加碱量和超碱量。

   理论加碱量GNaON=7.13×10-4*G油×VA 

式中: GNaON   碱炼需纯固体氢氧化钠的质量;

      G油     油的质量(Kg)

           VA      油的酸价   

    超碱量：一般用纯的固体烧碱占油质量的百分数来表示，根据经验，品质较好的毛油一般用油重0.05∽0.25%超碱量。

2．2根据酸价，确定碱液浓度。

毛油酸价与碱液浓度的关系

2.3 将油温升到40～45℃，碱液也升到此温度。

2.4 中和：喷淋加碱，增强碱液分散度。在10~15min内一次加完。同时配以快速（60转/分左右）搅拌。碱加完后不能马上升温，要继续快速搅拌30分钟左右，同时注意观察，一直到油-皂开始呈分离状态时，开大间接蒸汽使油升温。油温升至60∽650C继续慢速搅拌15分钟左右即停止，在升温过程中搅拌速度降低到30转/分左右，以防皂粒被打散。到达终温后，皂脚与油易于分离并迅速下沉。若发现皂脚发粘，呈较持久悬浮状态，则可加入与油同温或比油温略低的清水和稀食盐水称为压水，使皂粒吸水后比重增大迅速下沉。添加水量为油量的5∽10%。

1.5 静置沉降：到达终温后，停止搅拌，静置沉降6～8小时。沉降过程中保温60～65℃，然后放掉皂脚接下来进行水洗。

说明：碱炼是核桃油精炼的关键步骤，碱炼效果的好坏直接影响精炼油质量的高低。碱炼实际上是一个酸碱中和的过程，基本原理是利用碱液与游离脂肪酸发生中和反应形成脂肪酸的碱金属盐，从而与油脂分离，而且在酸碱中和形成盐沉淀的同时，将油脂中的磷脂、蛋白质、粘胶、色素等除去。加碱量、碱液浓度、加碱均匀度又是影响减炼的主要因素，加碱过大，油皂增多，易造成发干现象；加碱量不够，易造成皂粒过细，沉淀数小时油皂仍不分离。而且碱液浓度过稀，水份过多，易引起油脂乳化，加碱不均匀易造成局部皂化过度，整锅油碱量不足。同时，油脂碱炼初温与碱炼效果、沉降时间也有相关关系。

四．      核桃油的水化(脱胶)兼水洗

1.目的

利用胶溶性杂质亲水性，将一定量热水和稀碱、NaCl、磷酸等电解质溶液，在搅拌作用下加入热油中，使其胶溶性杂质凝聚沉降。同时可以洗去脱酸油中的残留皂脚。

2．脱胶操作

2．1 脱酸油预热：

将脱酸油预热到预定的水化温度80℃左右

2．2 加水水温

水温与油温相等或略高于油温3~5℃

2．3 加水方式和水质

喷淋方式加水，使水成细线状；水质为软水。这是水化脱胶最重要的阶段，要掌握好加水量、温度和加水温度。

一般加水量为磷脂含量的3.5倍左右。若油中机械杂质或粘液物较多，加水量可适当增加一些。水化时，要经常用勺子取样观察，凭经验灵活掌握加水量和加水速度。有时应事先做小试试验，确定最佳加水量。加完水后要继续搅拌，一般搅拌半小时以上。当磷脂胶粒开始聚集，应慢速搅拌，并升温到80℃左右。当液面有明显的油路时，即停止搅拌。

2．4静置沉淀，分离油脚：静置时间为3~8小时，根据具体情况确定。一般时间长些分离得好些。分离出的磷脂油脚放入车间外的皂脚池中。为了减少磷脂油脚中的含油量，尤其在冬天，可在沉淀时稍开间接蒸汽，使油温维持在80℃左右，保温时间最好不低于4小时。沉淀完毕，从锅底放出黄水，然后再放出磷脂油脚。水化净油用真空抽到脱臭罐中进行脱水及脱臭。

说明：脱胶就是去除毛油中胶质（主要是磷脂），常用的脱胶方法为水化法。其原理是利用磷脂等胶溶物质的亲水性，采用一定量的热水或稀碱、食盐等电解质溶液，在搅拌下加入热油中促使油脂中不溶性杂质凝聚沉淀分离。影响脱胶的因素主要有温度、加水量和搅拌速度等。温度低的水或加水温度高于油温都不同程度地发生乳化，因此在水化过程中，必须加入热水且在水温等于或高于核桃油温度时加入。加水量过多也会造成乳化，而且给后继的干燥造成麻烦，加水量过少时所有的胶溶性物质不能都凝聚沉淀且难以分离，可通过小样试验确定最佳加水量。搅拌速度过快，胶溶性物质不易凝聚，且即使凝聚且沉淀时间也较长，但搅拌速度太低时胶溶性物质和水不能充分接触，达不到脱胶目的。加水量一般为核桃油内磷脂含量2.5∽3倍，开始搅拌速度为55∽65r/分钟，当磷脂质点结成点时，控制在15~25r/分钟，当磷脂质点凝聚呈明显分离状态时，停止搅拌，加水时油温为80℃左右，终温控制在85℃左右，静止沉淀5~6小时左右。

五．脱臭

1.脱臭目的

脱除油本身异味、加工过程带来的异味和水份。

2.脱臭操作

2.1脱臭罐抽真空：用水喷射泵，将脱臭罐抽成一定真空，借助真空将脱酸水洗合格油吸入脱臭罐中，油吸入到定量（一般占容积的60%左右）后，边抽真空边用间接蒸汽加热。

2.2当油温升到100℃以上时，开启直接蒸汽。直接蒸汽量要控制好，不要使油滴飞溅到罐上部，被抽气管抽到真空系统去。同时继续用间接蒸汽加热，直到罐温升到150℃左右为止。保持该温度，继续抽真空，真空度维持在720mmHg(表压-0095Mpa)以上。从温度升到150～160℃开始计时，脱臭时间3～5小时。

2.3 脱臭油的冷却：脱臭过程结束后，关闭间接蒸汽阀门，改用冷却水冷却脱臭油，油温降到70℃以下后，破掉脱臭罐真空，用油泵经过精密过滤器过滤后往一级成品油伫罐打油或直接打到包装线。

说明：去除油脂中臭味组分过程称之为脱臭。脱臭的目的是去除油料本身的特殊成分和甘油三酸酯在贮藏、制取过程中发生水解、氧化所生成的产物（酮、醛及游离脂肪酸、含硫化合物等），和在精炼过程中，碱炼油没有洗净所带来的碱味皂味及浸出毛油残留的溶剂等致使油脂所带有特殊气味。脱臭的基本原理：在一定真空下，利用甘油三酸酯与挥发度的差异，是水蒸汽通过含有臭味组分的油脂中，产生汽-液表面接触，而水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱出油中臭味的目的。在真空度720mmHg、150~160℃条件下脱臭3~5小时即可。

     另外，脱臭过程中加入少量柠檬酸，可提高油脂的氧化稳定性和风味。用量可为0.02~0.04%的柠檬酸水溶液，浓度为5%，一部分在脱臭开始时加入，一部分在脱臭后冷却到100℃左右时加入。它可以螯合重金属离子，钝化其促氧化作用。成品油在包装前还需加入0.02~0.04%的TBHQ，以防油在贮藏期氧化变质。

    欢迎选购安阳晶华油脂的食用油精炼设备。