AKS进口浮动去毛刺主轴 去轮廓边缘毛刺加工中心用浮动刀柄

FDT SXO浮动去毛刺主轴是一款去除机械加工过程中产生的不平整轮廓（边缘）毛刺的浮动刀具，它能在工件的实际轮廓和程序间自动补偿

通过刀柄的浮动机制，FDT SXO 浮动去毛刺主轴可以沿着工件不平整的边缘移动加工，使刀具可以有5——10mm的边缘补偿量

工件边缘的压力是可以通过刀柄里面的调节机构进行调节，

该刀具可以直接通过机床主轴驱动。

加工参数

驱动方式：主轴驱动

转速：3000—8000rpm （起始推荐5000rpm）

进给：2000—5000mm/min （起始推荐3000mm/min）

浮动量：5mm（使用标准长旋转锉）（100mm长的旋转锉后者倒角刀时可以达到10mm)

偏移角度：侧向5°

使用ER-11的夹头，刀头柄部夹持范围可以从0.5mm-7mm

整体刀具柄部为侧固20mm./HSK,SK或者是其他刀柄可以按需生产

所有工件材料都可以用它来去毛刺倒角

优点

高进给高转速（3000-8000rpm /2-5m/min)

整个工件倒角大小均匀

紧凑的设计适用于任何形式的机床（也好适合于较小的机床）

浮动去毛刺倒角刀具在数控机床上的使用

FDT SXO用来给工件不平整边缘倒角和去除毛刺，它能在工件的实际轮廓和程序间自动补偿

工作参数

主轴速度：

我们推荐转速5000rpm

转速8000rpm

(请根据机床商提供的机床高转速决定）

进给量

推荐进给值：F=3000mm/min

进给值必须在加工过程中保持一致，否则会导致倒角大小不一致。轮廓的程序编制的时候

尽可能的让刀具接近拐角，这样才能去掉拐角毛刺。

侧向压力

在刚开始使用浮动去毛刺倒角刀的时候我们建议把侧向压力设置为5mm左右，如果切削头不能平稳加工（比如：切削头跳动或者切削不到）说明接触的压力太低，必须要加大。压入量直接影响倒角去毛刺的厚度，通常情况下压入量越多，倒角越大。

刀柄尾部调节螺丝深度zui大10mm（从螺丝朝外断面到刀柄尾端断面距离），初始设置为5mm.

浮动去毛刺倒角刀柄工具的使用

FDT SXO 浮动去毛刺倒角工具：通过主轴驱动，可以达到5mm的径向偏移量（标准旋转锉或者倒角铣刀露出夹头部分为20mm）。要保证在走轮廓程序时所有的轮廓都能被加工，切削头需要有1-3mm的预压入量。

方向

FDT浮动去毛刺倒角刀：刀具需要顺时针旋转，加工过程中围绕工件顺铣。

倒角去毛刺接触点：

倒角通常需要使用锥度倒角切削头。可以使用切削头的顶端进行加工，也可以使用切削头根部进行加工。

在工件外形和工装夹具允许的前提下，我们建议尽可能使用切削头的后部刃口进行加工，这样能得到更好的倒角去毛刺效果和更短的加工时间。

去毛刺过程中的侧面偏移量（压入量）

确保在加工过程中，刀具始终有一个相对于工件轮廓的预偏移量（预紧量）1-3mm。

刀具加工路径：

对于浮动去毛刺倒角刀来说，内角（两面交界处）的加工稍微复杂些，通常情况下切削头不能同时接触内角垂直的两个面，因为这样同时加工两个面产生的力的不平衡容易导致工具的震动。我们建议增加一个让切削头（旋转锉或者倒角铣刀）不同时接触垂直两面的刀具路径。当接近这样的内角时，刀具适当往上提，让锥度切削头的顶部接触工件，这样切削头更容易接近这样的内角（注：当使用切削头顶端加工时，加工速度应降低。）当在加工到工件垂直内角时需要通过圆弧程序来完成加工内角。

在加工外角时需在工件以外来改变加工方向（如图）

常见问题：

过度倒角：

1，增加进给

2，减小侧向压入量（过小的侧向压入量会导致刀具跳动从而损伤工件和刀具及机床）

倒角不一致：

1，由于方向的变化，进给速度不是恒定的——降低进给

2，进给过低——增加进给速度

3，工具位置（压入量）没有调整好——侧向压入量为1-3mm

倒角过小：

1，减小进给率

2，增加侧向压力

3，降低主轴转速

倒角不平：

1，增加主轴转速

2，更换切削头

重要说明

关于链接刀柄：FDT SX0 浮动倒角去轮廓毛刺工具是按照zui小化设计，导致的结果是该刀具柄部单边厚度过薄，所以我们建议使用ER刀柄进行加持，尽量不要使用侧固刀柄加持，如果非要使用侧固加持，请留意侧固螺丝不要锁得过紧。

关于预去除毛刺的大小：如果预去除的毛刺过大，使用FDT SX0浮动倒角去毛刺工具及旋转锉无法去除干净，您需要在使用我们工具之前先用一支刚性的倒角刀预去除下毛刺（程序需要轮廓外放至安全距离），然后再使用我们的浮动柄。

浩普总代土耳其AKS浮动去毛刺倒角刀柄 

加工案例