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    干法超低排放技术所谓的干法超低排放技术就是龙净技术团队开发的烧结烟气干法脱硫及多组份污染物协同净化工艺 。该工艺实现了更优的“50355+530”排放指标，即NOx<50mg/Nm3、SO2<35mg/Nm3、烟尘<5mg/Nm3 、SO3<5 mg/Nm3、Hg<3μg/Nm3(国家现行标准Hg为30μg/Nm3，美国正在酝酿的Hg新标准为0.45μg/Nm3)，“0”则指的是零废水;在实现超低排放的同时，投资比传统工艺节约至少30%;并且没有废水排放，排烟温度更高，排烟透明，无明显烟迹;而且没有腐蚀，全流程无需防腐;副产物为干态，可以多渠道综合利用，实现循环经济。该技术已经在福建华电永安发电公司2×300MW CFB机组超低排放项目、2×350MW 超临界CFB机组超低排放项目、2×350MW 超临界CFB机组超低排放项目、2×300MW CFB超低排放项目等多个项目中使用并且运行平稳。

    通过前面的介绍，大家应该对干湿法脱硫工艺都有了而基本的了解，湿法脱硫工艺主要的优点是反应速率快、脱硫率高，缺点会产生大量废水废液、易造成二次污染;干法脱硫工艺主要的优点是副产品为固态，利于综合应用，但是反应速率慢，脱硫率较低的缺点十分明显。半干法是把脱硫过程和脱硫产物处理分别采用不同的状态反应，特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，既有湿法脱硫工艺反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法脱硫工艺无废水废液排放、在干状态下处理脱硫产物的优势，是除硫工艺重要发展方向。
炉内喷钙尾部增湿活化法
    将磨细石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900~1250℃的区域，CaCO3立即分解并与烟气中的SO2和少量的SO3反应生成CaSO4。在活化器内炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2,SO2与生成Ca(OH)2快速反应生成CaSO3,有部分被氧化成CaSO4。
    优点是设备投资较小，但是在优化炉内喷钙条件下，CaCO3热解生成高活性CaO，虽然难以直接在炉内得到很高的脱硫率，但炉内未与SO2反应的CaO在锅炉后部喷水增湿、水合为Ca(OH)2，低温下可再次与SO2反应，能显著提高系统脱硫率和钙基吸着剂利用率，但脱硫率较一般在60%～70%。总的来看,炉内脱硫率和钙基吸着剂利用率都不够高，其技术经济性能的竞争力不够强。
烟气循环流化床法
    从锅炉出来的含有粉尘和SO2的烟气，从脱硫塔的底部经过文丘里管上升，进入塔内。生石灰在消化器内加水消化后，在消石灰仓储存。将一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脱硫塔内与烟气混合流动，并与烟气中的SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。携带反应产物和煤灰的烟气冷却到稍高于露点以上的温度，进入后面的布袋除尘器。反应产物和煤灰被除尘器处理后，通过空气斜槽返回塔内，再次循环参与脱硫反应。在垃圾焚烧炉烟气净化中，在除尘器前加入活性炭末，通过多次循环，以达到脱除重金属、二噁英的效果，脱硫灰通过仓泵输灰至灰仓外排。由于消石灰、煤灰和反应产物多次在脱硫塔和除尘器之间循环，增加了反应时间，消石灰的作用得以充分发挥，用量减少，同时脱硫效率得以提高。
    烟气循环流化床法脱硫效率高，对高硫煤(含硫3%以上)也能达到90%以上的脱硫效率，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法;)由于床料循环利用，从而提高了吸收剂的利用率;在相同的脱硫效率下，与传统的半干法比较，吸收剂可节省30%;脱硫产物为干灰以固态排放;可实现大型化。主要缺点是对锅炉负荷变化的适应性差;脱硫和除尘相互影响，脱硫系统之后必须再加除尘设备，运行控制要求较高。
    综合比较各种脱硫工艺，目前脱硫设备设计规程要求是大容量机组或设计煤种含硫量超过2%的机组优选湿法工艺，脱硫效率要求90%以上。200MW以下或者剩余寿命低于10年的老机组，以及设计煤种含硫量低于2%的机组，推荐采用干式、半干式或其他费用相对经济的脱硫技术，脱硫效率要求仅为75%。具体选型根据吸收剂、水、副产品市场等因素和具体要求选取经济效益最佳工艺。