IATF16949五大工具培训
【课程目的】
通过强化IATF 16949五大工具培训，综合企业实际案例进行分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：
1、了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的逻辑体系和内在联系
2、明确实施APQP的过程重点和输出文件要求
3、明确作为APQP输 出物PPAP的文件和提交要求
4、掌握FMEA在APQP过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法
5、掌握实施MSA的时机和方法
6 、理解过程控制的理念，掌握实施SPC的方法
【课程对象】
产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、内部质量审核员和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员
【课程大纲】
统计过程控制SPC
一、SPC概述
1、 SPC兴起的背景
2、 什么是SPC
3、 SPC在生产中运用的目的
4、 为什么控制图能预防不合格品产生
5、 SPC与检验的区别
6、 质量控制的三种模型
二、基本统计概念
1、 样本
2、 均值
3、 变差
4、 极差
5、 标准差（总体、样本）
6、 常态分布
7、 受控状态
8、 普通原因和特殊原因
9、 过程能力
10、 过度调整
三、计量型数据控制图
1、 正态分布
2、 3西格玛原理
3、 统计风险
4、 局部措施与系统措施
5、 过程的4种状态
6、 控制图的种类
7、 分析与控制用控制图
8、 控制界限与规格界限
9、 如何确定抽样方案
10、 如何计算控制限
11、 控制图的判异准则
12、 控制图的判稳准则
13、 案例练习
l 用EXEL设置公式并绘制控制图
l 用MINITAB快速生成控制图
四、过程能力分析
1、 组内标准差与整体标准差
2、 过程能力与过程性能
3、 过程准确度与精密度
4、 过程能力指数Cp与Cpk
5、 过程性能指数Pp与Ppk
6、 过程能力指数Cpm与Cpmk
7、 长期能力与短期能力
8、 过程能力与不良率ppm
9、 非正态数据的变换
10、 案例练习
l 用EXEL设置公式并计算能力
l 用MINITAB快速生成结果
五、标准化控制图
1、 标准化控制图产生背景
2、 标准化控制图的作用
3、 标准化的方法
4、 估算标准差的方法
5、 控制限的计算
6、 Z-MR控制图
7、 标准化P图
8、 案例练习
六、计数型数据控制图
1、 不合格与缺陷
2、不合格品率图-P图
l 如何确定抽样方案
l 如何计算控制限
l 如何分析P图
l P图的过程能力
l P图如何运用在实践中
4、 不合格品数图-NP图
5、 缺陷数图-C图
6、 单位产品缺陷数图-U图
7、案例练习
l 用EXEL设置公式并画控制图
l 用MINITAB快速生成控制图
七、非常规控制图
1、红绿灯信号控制图
l 什么是红绿灯信号控制图
l 红绿灯信号控制图的作用
l 红绿灯信号控制图的优点
l 红绿灯信号控制图的使用前提
l 使用步骤
2、预控制图
l 什么是预控制图
l 基本原理
l 使用步骤
l 优点及缺点
l 建议的抽样方案
3、自相关过程控制图
l 什么是自相关
l 自相关过程控制图的特点
l 如何处理自相关过程
八、SPC常见问题分析
测量系统分析MSA
一、引言
1、为什么要做MSA
2、如何评价测量数据的质量
3、检定校准与MSA的关系
二、基础概念
1、测量系统
2、测量不确定度
3、测量分辨力
4、真值与基准值
5、偏倚
6、稳定性
7、线性
8、重复性
9、再现性
10、测量过程
二、测量系统分析的准备
1、如何判断测量系统的分辨率是否充足
2、如何判断测量过程是否稳定
3、如何策划选择测量分析方法
4、如何策划统计样本大小
5、如何选择样品
6、如何确定MSA变差的比较对象（过程总变差还是公差？）
7、MSA过程中要注意哪些问题
三、简单测量系统分析方法
1、偏倚分析
2、稳定性分析
3、线性分析
4、重复性、再现性和GRR分析
l 极差法
l 均值极差法
l 方差分析法
5、案例练习
l 用EXEL设置公式分析数据
l 用MINITAB快速生成报告
四、破坏性测量系统分析
1、破坏性MSA的分析前提
2、什么是交叉与嵌套
3、测量变差的估算
3、案例练习
五、计数型测量系统分析
1、 小样法
2、 大样法
3、 一致性比率
4、 测量系统的有效性
5、 测量系统的误判率
6、 测量系统的漏判率
7、 KAPPA分析（交叉表）
8、 信号探测法
9、 案例练习
六、MSA常见问题分析
潜在失效模式及后果分析FMEA
一、基本概念
1、引言
2、什么是FMEA
3、FMEA的历史
4、FMEA为什么做不好
5、FMEA的基本流程
6、FMEA的种类
7、DFMEA与PFMEA的区别
8、FMEA的实施要点
9、失效模式
10、失效的原因分析
11、FMEA的作用
12、过程流程图、FMEA和CP的关系
13、多功能小组
14、脑力风暴
15、RPN流程
16、FMEA常见的问题
二、设计失效模式和后果分析（DFMEA）
1、DFMEA开展的时机
2、DFMEA顾客的定义
3、DFMEA的潜在失效模式
4、严重度评级
5、频度评级
6、不可探测度评级
7、DFMEA的启动
8、结构分析
9、DFMEA典型的失效模式
10、DFMEA典型的失效后果
11、失效的起因和后果
12、失效的影响
13、严重度和分级
14、失效原因和频度
15、现行设计控制和不易探测度
16、风险顺序数(RPN)
17、改进措施
三、 过程失效模式和后果分析
1、PFMEA介绍
2、PFMEA目的
3、PFMEA的顾客定义
4、PFMEA的时机
5、创建过程流程图
6、过程失效模式和影响分析
7、P-FMEA的输入
8、P-FMEA输出
9、P-FMEA的建立
10、潜在失效模式
11、潜在影响、严重度和分级
12、失效原因和频度
13、失效原因和频度
14、当前过程控制和不可探测度
15、风险顺序数 (RPN)
四、案例分析
五、练习
六、实施FMEA的注意事项
产品质量先期策划APQP
一、基础知识
1、核心工具和QMS之间的关系
2、APQP产生的背景
3、APQP的作用和益处
4、每个APQP是唯一的
二、APQP的基本流程和方法
1、组织多功能小组
2、定义范围
3、信息沟通
4、培训
5、同步工程
6、项目目标
7、项目计划
8、项目监控
9、 项目总结
三、APQP的阶段
第一阶段：计划和确定项目
第一阶段之输入
顾客的呼声
保修记录和质量信息
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。
管理者支持
第二阶段：产品设计和开发
设计失效模式和后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
工程图样(包括数学数据)
工程规范
材料规范
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具／试验设备要求
小组可行性承诺和管理者的支持
第三阶段：过程设计和开发
包装规范及标准
产品/过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
PFMEA
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
管理者支持
第四阶段：产品和过程确认
试生产
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支持
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
减少变差
顾客满意
交付和服务
有效运用经验学习和最佳实践
生产件批准程序PPAP
课程大纲：
一、基础知识
1. 目的
2. 适用对象
3. PPAP定义
4. 益处
二、 PPAP的主要时机和提交要求
1. 何时PPAP
2. 提交资料要求
3. 提交等级
4. 提交结果
5. 记录的保存
6. 提交内容的详解：
1)设计记录
2)工程更改文件
3)要求的工程批准
4)DFMEA
5)过程流程图
6)PFMEA
7)尺寸结果
8)材料、性能实验结果的记录
9)初始过程研究
10)测量系统分析研究
11)具有资格的实验的文件要求
12)控制计划
13)零件提高保证书（PSW）
14)外观件批准报告
15) 生产件样品
16) 标准样品
17) 检查辅具
18) 顾客的特殊要求
三、案例点评
