流化床焚烧炉内衬耐火材料，下面由布风板构成燃烧室。燃烧室分为两个区域，即上部的稀相区(悬浮段)和下部的密相区。

流化床焚烧炉的工作原理：流化床密相区床层中有大量的惰性床料(如煤灰或砂子等)，其热容量很大，能够满足有机废液的蒸发、热解、燃烧所需大量热量的要求。由布风装置送到密相区的空气使床层处于良好流化状态。床层内传热工况十分优越，床内温度均匀稳定，维持在800～900℃，有利于有机物的分解和燃烬。焚烧后产生的烟气夹带着少量固体颗粒及未燃烬的有机物进入流化床稀相区，由二次风送入的高速空气流在炉膛中心形成一旋转切圆，使扰动强烈，混合充分，未燃烬成分在此可继续进行燃烧。

流化床焚烧炉可以两种方式操作，即鼓泡床和循环床，这取决于空气在床内空截面的速度。随着空气速度提高，床层开始流化，并具有流体特性。进一步提高空气速度，床层膨胀，过剩的空气以气泡的形式通过床层，这种气泡将床料彻底混合，迅速建立烟气和颗粒的热平衡，以这种方式运行的焚烧炉为鼓泡流化床焚烧炉。空气速度更高时，颗粒被烟气带走，在旋风筒内分离后，回送至炉内进一步燃烧，实现物料的循环，以这种方式运行的称为循环床焚烧炉。鼓泡流化床内空截面烟气速度为1.0～3.0m /s，循环流化床内空截面烟气速度一般为5.0～6.0m /s。

与常规焚烧炉相比，流化床焚烧炉具有以下优点：焚烧效率高、对各类废液适应性强、环保性能好、重金属排放量低、结构紧凑、占地面积小、事故率低、维修工作量小等。流化床焚烧炉的缺点是，当焚烧含有碱金属盐类的废液时，在床层内容易形成低熔点的共晶体(熔点在635～815℃之间)，如果熔化盐在床内积累，则将导致流化失败。解决这个问题的办法是，向床内添加合适的添加剂，它们能够将碱金属盐类包裹起来，形成象耐火材料一样的熔点在1065～1290℃之间的高熔点物质，从而解决了低熔点盐类的结焦问题。

    耐火材料生产技术发展趋势

    1.更为广泛地使用合成原料和精选矿物作为耐火材料，提高原料的纯度和致密性，估计此类原料的使用量将会达到30%左右。

    2.在加工过程中，进一步强化对原料及半成品的物理和化学影响，例如采用超细粉磨机进行细粉磨、配料设备的高度均匀化，使用电熔原料强化各组分相互作用，采用高压成型及根据耐火材料的组织结构和性能提高烧成温度。

    3.广泛采用复合材料，加强耐火材料组织结构中的晶界部位，向高性能陶瓷方向发展。

    4.通过低温处理以及各种不同结合剂（陶瓷悬浮物、胶体溶液、焦油等）发展节能型不烧制品和不定型耐火材料。

    5.研究和充分利用碳的化学性能和碳与其它组分以及能影响耐火性能的各种添加剂之间的相互作用。 

    不同温度下，有一最小的热导率和与之相对应的最小容重。

    最小的热导率对应的最小容重值，随温度升高而增大。

    陶瓷纤维折叠块 作炉衬材料具有以下特点优势：

1)、生产工艺优势：

纤维毯类制品采用无炉衬水冷壁自熔式、连熔连甩生产工艺，双面针刺成型。纤维长、直径均匀、抗拉强度高，制成的纤维模块，膨胀率大，抗气流冲刷能力强，热稳定性好。

全自控化的加热炉毯热处理系统，可预先处理纤维制品的相变化，可大大降低产品在使用过程中的高温收缩。

优质的进口原料和特殊的提纯及混料生产工艺，有效的降低了制品中的杂质含量。

2)、

陶瓷纤维折叠块 生产优势：

陶瓷纤维折叠块生产吸取了国内外各大厂家的优点，并研发创新、无论是生产能力、生产装备还是生产技术，在国内都处十领先地位。

陶瓷纤维折叠块 的生产采用机械折叠、切割，几何尺寸准确；塑封包装外观美观而且对模块表而起到有效的保护作用、同时改善了施工作业环境。

陶瓷纤维折叠块 结构形式有角铁式、蝶型、吊挂式、滑推式、人字架式、板凳式、钩挂式、拐角式等10余种可以根据不同炉型、不同应用条件，为用户提供好的模块结构方式。

    陶瓷纤维折叠块在工业炉领域应用的优势：

1质量轻：陶瓷纤维材料是传统耐火材料重量的1/10，从而大大减轻了炉体保温结构的重量负荷，降低项目成本。

2 低导热率防辐射：防辐射隔热罩是由耐高温有机硅涂料和耐火纤维的复合结构组成，从而使筒体表面最高温度不超过200℃，耐候性延长至15年。

3  抗热震性好：轻质耐高温陶瓷纤维衬里由于优良的回弹性，预压缩的耐火模块当安装完毕解除打包带后，随即形成一个密不透风的整体耐火层，无须预留膨胀缝。无需像传统重质耐火材料那样要经过严苛的长时间的烘炉，本材料安装完毕后可以直接点火进入工作，不用担心温度提升太快导致炸炉。

4化学稳定性强：陶瓷纤维是无机非金属材料，具有极强的化学稳定性，不易受到保温层内部苛刻燃烧氛围的影响。

主要技术性能指标：