精炼渣洗剂

详细内容：我公司设计生产的精炼渣洗剂，具有无碳、低硫磷、加入量少、发泡效果好且不破坏基础渣系的特点。精炼埋弧渣具有良好的发泡功能，配料中不同组发泡具有先后层次性，发泡持续时间长。精炼埋弧渣具有精炼渣表面张力的一定能力，使得产生的埋弧气泡具有良好的稳定性。精炼埋弧渣在电极加热期间始终具有良好的埋弧效果。

转炉出钢后进入到钢包中的高氧化性炉渣由于FeO、MnO 等不稳定氧化物含量较高，会持续不断向钢液传氧，严重影响铝的收得率和钢液的洁净度，最终导致水口堵塞和板材表面质量缺陷,因此在尽量减少出钢下渣量的基础上应用精炼渣控制技术尤为重要,从夹杂物去除的角度出发，炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力,当渣中CaO 含量过高时，渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化,研究表明，炉渣光学碱度在0.78 ～ 0.82时具有最强的脱硫能力,转炉出钢后炉渣的氧化性很高，w ( FeO +MnO) = 25 % ～ 40 %,在该精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高,与含钙化合物还原剂相比，金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅，因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低，加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣，这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件,出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线

精炼渣对3 个炉次连铸坯进行大样电解和总氧含量分析。铸坯总氧含量都在30×10-6 以下， 10 kg 铸坯中大型夹杂物平均含量3.38 mg 左右，大型夹杂物控制水平较高。中薄板坯连铸机可连浇6 炉以上，,精炼渣,解决了Ti-IF 钢难浇性问题。在该精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高,转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50 ～ 80 mm,Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有较大影响,黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系，影响着冶金反应的速率
与含钙化合物还原剂相比，金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅，因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出，该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ～ 2 Pa·s),对正常生产过程中任意选择2 个炉次，对不同工序取渣样进行化学成分分析。对于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系，计算结果表明RH 处理过程中精炼渣可以控制在0.020 ～,0.030的高硫容量区间 。国内某厂当前采用“顶底复吹转炉→LF→RH→中薄板坯连铸”工艺流程生产IF 钢,采用金属铝基还原剂对转炉出钢后高氧化性炉渣在LF 进行还原改质处理，精炼渣w( FeO + MnO) 控制在3 % 以下，RH 处理过程中能快速吸附去除夹杂物,改质完毕后，RH 处理过程中炉渣w( FeO + MnO) =0.72 % ～ 5.38 %，并且大部分情况可以控制在3 %以下水平，为钢液脱氧、脱硫创造了条件。