圆柱形渗碳棒
一、概述
本公司研究并生产的高密度、高浓度的圆柱形渗碳棒，是为了更方便的应用于特殊形状的工件内孔壁渗碳之用。它解决了渗碳工艺中，内孔渗碳难的问题，用时既方便又省料，大大降低了生产成本。
二、渗碳棒的特点
1、本品无毒无污染，使用及运输特别方便。
2、渗速及碳浓度优于常规使用的渗碳末。
3、型号品种齐全，用户根据工件的孔径大小提出需要渗碳棒的直径要求即可。
4、本产品属内燃式，渗碳后易脱落，无积碳。
5、由于本品经过高强度压缩制成，加之原料配有特殊催渗剂，故使用后效果明显，不破碎、不塌箱、收缩小，易使内孔壁得以均匀渗碳。
三、使用方法
1、将渗碳棒直接插入所需渗碳工件的内孔。长度使其与工件孔端齐平即可。
2、外壁渗碳，装箱于常规渗碳形式类同。
3、工件摆放整齐，勿倒置，以免渗碳棒流出。
4、出炉后，将孔内渗碳棒粉倒出，除净。
四、包装规格
内塑料袋，小包装， 1kg /包；外纸箱，20kg /箱。
硼砂熔盐渗铬剂及渗钒剂
硼砂熔盐渗铬剂及渗钒剂
执行JB/T4218-1999标准
碳钢及合金钢经渗铬或渗钒处理，表面获得铬或钒的碳化物层。该层具有高硬度、高耐摩性、抗某些介质腐蚀等优良性能。
以硼砂为主要成份的硼砂熔盐渗铬、渗钒具有设备简单、操作方便、无需保护气氛、盐浴稳定性好，无公害等特点。
该项目1981年获机械科学院和机械工业部科研成果二等奖，渗铬、渗钒的操作要领相同（唯渗剂略有区别），现以渗铬为例加以说明。
一、渗铬(渗钒)工艺及操作要领
1、渗铬工艺：1000±50℃，常用950±10℃；保温3~6小时。不同材质工件的处理温度和保温时间，视其对渗层厚度的要求而定。
2、预处理：如工件带锈和附着油污，渗铬前需酸洗去锈或用酒精、汽油除油。
3、渗铬操作：渗铬剂的熔化温度约为740℃左右。在连续生产过程中由于工件带出和熔盐本身的消耗使熔盐变浅，需不断补充新盐。
4、后处理：零件渗铬后，根据使用方法的不同，后处理工艺亦不同，需分别对待。
（1）仅要求表面耐磨、抗介质腐蚀而对基体无强度要求的零件为渗铬→空冷→沸水清除粘附残盐。
（2）对基体有一定强度要求的本质细晶粒钢件：渗铬→淬火(水或油)→在加有缓蚀剂的沸腾的5％硫酸水溶液(以下简称含酸沸水)中煮去未脱落的残盐→回火。
（3）淬火温度高于渗铬温度的高合金钢：渗铬后随炉升温→淬火→含酸沸水煮去残盐→回火。
（4）对基体强度有严格要求的本质粗晶粒钢件，渗铬后要重新加热淬火，加热淬火最好在无氧化气氛中进行。
工序为渗铬→空冷→含酸沸水清洗→升温→淬火(水或油)→回火。
二、质量检查
1、宏观检查：渗件表面呈银白色。用挫刀轻沿表面挫动无痕迹，即可确认已有渗铬层(纯铁渗铬不采用此方法)。
2、微观检查：渗铬时放入相同材质的试块，渗后检查渗层厚度及显微硬度。根据不同使用要求碳钢及合金钢渗铬件的渗层厚度5-20微米(且均匀)即为合格。渗层硬度(负荷100克)应在HVl400～1800范围内。
三、渗铬(钒)剂的回收
工件空冷过程中表面粘附的盐部分脱落，可直接回收重用。淬火时大部分粘附的盐自行脱落，可在淬火槽下部安置铁丝筐回收，去油后重用。溶解于含酸沸水中的渗剂静置24小时后，在清洗槽内壁结晶析出，亦可回收重用。
四、适用范围和注意事项
1、要求耐磨的工模具，耐蚀的各种阀门、阀杆、密封面以及要求抗高温氧化(渗钒不能抗氧化)的热作模具等处理后均可显著提高寿命。
2、渗剂应储存在干燥通风处，切勿受潮。未用完的盐，须及时将内塑料袋封口，以防吸收空气中的水份。每次添加的渗剂务于炉旁低温烘干。
3、清洗水中加5％H2SO4和适量乌洛托品(缓蚀剂)，可以提高清洗效率。
五、包装
采用外铁桶、内双层塑料袋、每桶50kg。
TD 处理熔盐、回火盐
TD 处理熔盐、回火盐
执行JB/T4218-1999标准
TD处理（Toyota Diffusion Coating Process）技术是熔盐浸镀法对模具进行表面强化（硬化）渗金属处理。在模具表面形成VC、NbC、Cr23C6-Cr7C3等碳化物超硬渗层。由于TD法设备简单、操作简便、成本低廉，所以是一种很有发展前途的表面强化处理技术。
一、TD 处理技术简介
1、技术指标
(1)一般工作温度900℃～1030℃
(2)TD-VC皮膜维氏硬度 2500 ～ 3600HV
(3)TD-VC皮膜厚度5～15μm
(4)TD-VC处理后母材硬度 58±3HRC （例如：SKD11、D2、Cr12MoV）
2、TD 处理后机械性能
(1)耐磨耗性强于超硬合金。
(2)耐剥离性强于 PVD、CVD、镀硬铬。
(3)高硬度强于超硬合金，硬度高达 2500~3600 HV，从高温状态降到常温时，可以恢复到原常温性能。
(4)抗氧化性强，耐腐蚀性强于不锈钢。
二、表面强化处理性能对比
三、TD处理应注意事项
1、适用材质：含碳量在0.3%以上的各类铬钢材料均适用于TD处理。
对于冷作金型钢推荐使用下列材料：
国内牌号 Cr12Mo1V1、Cr12MoV、Cr5Mo1V
日本牌号 SKD11、SLD、DC53
美国牌号 D2、A2、D3
2、TD处理前模具工作面光洁度要求：Ra0.8以下。
3、热处理要求：TD处理前必须进行淬火。
4、模具如有焊接、开裂等缺陷，提前说明。
附表：合金钢中外牌号对照表
四、TD处理设备、工艺要求
1、设备及盐浴成分
（1）处理所用设备有普通外热式坩埚盐浴炉。
（2）盐浴成分：坩埚中的盐浴是我公司生产的TD处理专用盐，在高温状态下非常稳定，熔盐具有溶解金属氧化物的能力，使工件表面保持洁净，有利于工件表面吸附活性金属原子。目前，工具钢多采用VC涂层。提高并保持盐浴的活性，使活性金属原子得以在盐浴中被还原出来。
2、工艺概述
将TD盐放入坩埚中加热熔化并升温至900～1030℃，然后将工件浸入盐浴中保温1～12h（浸渍时间长短取决于工艺温度及渗层厚度要求），工件表面就会形成由碳化物构成的表面渗层。
碳化物的形成机理
（1）碳化物形成元素的合金不断向盐浴中溶解，并被还原为活性金属原子。
（2）活性金属原子在盐浴中向工件表面扩散。
（3）金属原子与工作表面的碳原子结合形成碳化物。
（4）工件内部的碳原子不断向表面扩散，与金属原子结合，碳化物层不断增厚。
3、TD处理的工艺参数
TD处理温度一般在900～1030℃，而温度的高低又直接影响到渗层形成的速率，因此，工艺温度非常关键。TD处理温度应与基材的最佳淬火温度相一致。因为TD处理后须经淬火、回火处理，以获取必要的基体硬度。温度选择过高，则会在TD 处理过程导致基体组织的粗化，这种粗化的组织直接进行淬火，不仅降低了基体的力学性能，还会加剧变形、开裂趋势。而当处理温度选择过低时，则在TD处理过程中不能完成奥氏体化，从而不能直接淬火。
TD盐处理后要进行1030℃淬火、510℃回火处理，消除组织应力和热应力，可以降低TD处理过程中的变形量；保证工件磨削加工的光洁度。
TD处理需要控制的几个问题:
1、变形的控制
2、表面质量的控制
3、冷却时皮膜的破损控制
4、基体硬度的控制
5、后续清理的控制
TD处理过程中的碳化物层的形成是靠盐浴中的活性金属原子和碳原子的双向扩散完成的，而碳原子在整个扩散过程，均在基材（固体）内进行。由于碳化物中的C来自工件（基材）本身，因此要求基材的含碳量在0.3%以上，一般含碳量较高的工具钢最适宜作TD处理的基材。
将淬火、回火与TD处理结合起来进行，不仅可以降低成本，节约能耗，而且还可避免重复淬火带来的其它弊端。因此，TD处理的一般工序是：淬火+高温回火、精加工、试摸、TD处理+淬火、根据尺寸变化量确定回火温度（一般为低温回火）、进行表面抛光处理。
五、包装
TD熔盐铁桶包装，50Kg/桶；回火盐编织袋包装，50Kg/袋。
