托轮是回转窑的主要部件之一，它承受整个回转窑部分的重量(包括筒体、衬砖、窑内换热装置、物料、滚圈、齿圈)，并使筒体、滚圈能在托轮上平稳转动，因此超力的托轮成为了衡量回转窑产品质量良好的标准之一。


 回转窑托轮属于回转窑的核心部件，和轮带一起，带动整个简体的转动。托轮的工艺复杂，质量要求高，在回转窑运转过程中出现问题的高发区


    【一】托轮调整的目的/回转窑托轮调整


    在正常的生产状态下，保证窑筒体中心线为一直线，使窑体能沿轴向在两挡轮间往复窜动，从而实现各档托轮、轮带、轴承的受力均衡，消除偏磨、受力点集中等不合理因素，以减少磨损，降低维修成本，延长回转窑的安全运转周期


    


    1.现场技术管理


    (1)保证窑传动小齿轮与大齿圈的良好啮合与充分润滑，以利于窑的安全运行与游动。


    (2)选择性能稳定、黏度指数高的油品作为托轮轴承润滑油，建立定期清洗挡轮、托轮瓦座和更换润滑油制度。


    (3)定期检查并及时更换磨损的托轮轴密封，杜绝外界粉尘或冷却水带入轴承座内造成的轴承瓦温度升高或轴颈拉伤事故。


    (4)加强对观察孔的管理，在正常生产的情况下，尽可能不开启观察孔上盖，以防止粉尘进入。若需补充瓦座润滑油，安排在停车检修期间，同时应做到“三过滤”。


    (5)保证托轮座有足够的循环冷却水，每年至少酸洗瓦座1次，以清除瓦座内的水垢。


    (6)安装托轮表面石墨润滑块，同时保持安全防护罩网的完好，以防止异物旋入托轮与轮带的接触面。


    (7)安装好传动减速机及托轮瓦座外的隔热罩，以减缓窑筒体热辐射对润滑油品的影响。


    (8)定期在轮带侧面与挡铁间涂抹适量的耐高温润滑脂，以减缓轮带与挡铁间的磨损。


    (9)经常清理托轮组下及其周围散落的粉尘与杂物，保证设备机台卫生及巡检道路的畅通。


    (10)配置供轮带、轴承座冷却用的轴流风机，根据需要随时开启。


   


【二】工艺流程如下：


第一步：模拟、造型


浇注之前，采用CAE软件对铸造过程进行数字模拟，对产品的成型过程进行工艺分析和质量预测和优化。冶金辅具齐套完备，整体尺寸控制良好，采用水玻璃砂造型工艺，能够预防铸件热裂纹的出现，同时采用地坑造型，不受季节影响，生产效率高。


第二步：浇注、热处理


将检验合格的原辅材料，按比例放入电弧炉进行冶炼，铁水取样进行光谱分析，合格后按照“低温快浇”的原则进行浇注，并记录浇注时间和温度。


热处理炉.


第三步：打磨、探伤


最后，切割浇冒口、飞边等。大型喷丸设备，能有效提高托轮外观质量，使其表面光洁度达到客户要求，并且运用先进的探伤检测设备进行无损探伤，以确保托轮的内部质量，严格杜绝任何残次品出厂。




【三】产品优势




1、托轮承载负荷大，连续运转好


托轮一般采用ZG55、ZG42CrMo等材质，一方面保证了托轮的质量，另一方面也使其具有了承载负荷大、连续运转好的优点。


2、结构简单，便于调整维修


该托轮采用滚动轴承轮组，具有结构简单、维修方便的特点。


3采用正火加回火的工艺处理，产品硬度高


托轮铸造中采用正火、回火的工艺进行处理，最终托轮外圆的表面硬度高于200HB，极大保证了回转窑托轮装置的质量。