低压铸造机简介

在一般的低压铸造设备中，使用的是合型机构即采用单油缸进行合模，单油缸在工作过程中，载荷分布不均匀，需要加大油缸底板的厚度，因为低压铸造机保压冷却时间比较多，传统的电机油泵组合功率损耗大，为了减少以上缺点，1、本机采用两个液压缸，从而避免了其工作过程中因载荷分布不均，造成的产品质量降低；2、采用进口伺服电机油泵组合大大降低能耗，降低使用成本。

 低压铸造机该机采用了PC 电气控制，可控硅炉温控制，微机控制液面加压装置，大流量插装阀集成液压系统等先进的控制方法。在低压铸造机的系列化设计中，针对其他厂家生产的低压铸造机经常发生故障的部位不断加以改进。如 1、抽芯机构的水平油缸安装位置不妥，造成受力不合理，水平油缸仅靠其底座用螺栓固定，缸体前后无依托支撑。开合边模时油缸施力很大( 65 kN ~120 kN) , 推拉的反作用力常把油缸底座撬裂。另外，油缸刚性欠佳也影响到边模的合型精度以及边模运动的稳定性。2、是为了防止动模板在高温的生产环境下，热膨胀变形的防护装置，共八件，每件上有三个螺钉孔，两个锥销孔，在装配过程中与动模板配合。由于设计中压板与导向套配合的精度要求高，及安装位置的限制，钻孔和攻丝都很困难，成了装配中的难题，经常需要返修。但在实际应用中，通过检测，由于对模具的冷却，采用了双介质(水和压缩空气)六通道冷却，所以这种装置并没有起到作用。针对这些问题，我们在改进设计中以简化结构、增强工作可靠性为目的，从而解决了液压系统对动模板运动的影响，对合型机构做一定的处理。

1.2 低压铸造的设备组成

低压铸造设备一般由主机、液压系统、保温炉、液面加压装置、电气控制系统及模具冷却系统等部分组成。

1.2.1 低压铸造设备的主要结构

（1）主机 低压铸造机主机一般由合型机构、静模抽芯机构、机架、铸件顶出机构、取件机构、安全限位机构部分组成。

（2） 保温炉 保温炉主要有坩埚式保温炉和熔池式保温炉2种。坩埚式保温炉有石墨坩埚和铸铁坩埚2种类型。熔池式保温炉采用炉膛耐火材料整体打结工艺, 硅炭棒辐射加热保温, 具有容量大、使用寿命长、维护简单的特点, 极利于连续生产要求。保温炉与主机的联接有固定连接式和保温炉升降移动式2种, 可根据生产工艺要求选用。

（3）液面加压装置 在低压铸造中, 正确控制对铸型的充型和增压是获得良好铸件的关键, 这个控制完全由液面加压控制系统来实现。根据不同铸件的要求, 液面加压系统应可以在工艺参数范围内任意调节, 工作要稳定可靠, 结构要使维修方便。

1.3设备基本工作过程

低压铸造的工艺规范包括升液、充型、增压、保压结晶、卸压、冷却延时, 以及铸型预热温度、浇注温度、铸型的涂料等。

（1）升液压力和升液速率 升液压力是指当金属液面上升到浇口, 所需要的压力。金属液在升液管内的上升速度即为升液速度, 升液平稳, 以有利于型腔内气体的排出, 同时也可使金属液在进入浇口时不致产生喷溅。

（2）充型压力和充型速度 充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。在充型阶段, 金属液面上的升压速度就是充型速度。

（3）增压和增压速度 金属液充满型腔后, 再继续增压, 使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行, 这时的压力叫结晶压力或保压压力。结晶压力越大, 补缩效果越好, 最后获得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提高铸件质量, 不是任何情况下都能采用的。

（4）保压时间 型腔压力增至结晶压力后, 并保持一段时间, 直到铸件完全凝固所需要的时间叫保压时间。如果保压时间不够, 铸件未完全凝固就卸压, 型腔中的金属液将会全部或部分流回批捐, 造成铸件�放空�报废; 如果保压时间过久, 则浇口残留过长, 这不仅降低工艺收得率, 而且还会造成浇口冻结, 使铸件出型困难, 故生产中必须选择一适宜的保压时间。

（5）卸压阶段 铸件凝固完毕(或浇口处已经凝固) , 即可卸除坩埚内液面上的压力(有称排气) , 使升液管和浇口中尚未凝固的金属液依靠重力落回坩埚中。

（6）涂料 如用金属型低压铸造时, 为了提高其寿命及铸件质量, 必须刷涂料; 涂料应均匀, 涂料厚度要根据铸件表面光洁度及铸件结构来决定。
针对采用重力浇注试制生产铝硅合金箱体类铸件中存在的缺陷,介绍了工程车中铝硅壳体铸件的砂型低压铸造技术。采用开放式浇注系统和底注法充型;华铸CAE凝固模拟分析;铝液的浇注温度为680℃~710℃;充型压力为0.12 MPa~0.16 MPa;实践结果表明,生产出的铝硅壳体类铸件组织致密、气密性好,力学性能达到或超过产品技术要求,已大批量投入生产。