建议使用使用方法： 

1、电炉底部放置炉料三分之一后，将计算好的本产品放置炉料上，然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。

2、加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为88%以上，最高达到92%,升温达到1560°扒渣出炉即可。炉内铁水不要出完，预留部分铁水，然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等.增碳剂直接加到炉底会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入更好些,或者炉底放一部分铁销也可以,那样吸收更高一些！

不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。 

与传统生铁相比：

（1）、本产品使用中无残留，利用率高；

（2）、便于生产使用，节省企业生产成本；

（3）、磷硫含量大大低于生铁中含量，性能稳定；

（4）、使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。

石墨增碳剂使用方法

1、炉料要求：无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。

2、一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4.1-4.3公斤准备。

3、出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。

4、第一炉生产时采取在电炉底加入20公斤优质铁削。第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。

5、铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。

6、加入碳素小颗粒（小于50×50面积）废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。

7、启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂不要过多防止增碳剂与砂粘合影响吸收）。

8、铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。

9、球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面。

10、熔炼完毕用优质清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。

11、铁液出炉采用出铁三分之二铁液时