在精密铸造制壳涂料技术领域中快干剂将直接影响型壳及铸件的质量、生产周期 和成本，技术人员为寻求适合自己的快干剂，进行了大量的研究和实验，大多数人以醇基硅 酸乙酯粘结剂发展为水基硅溶胶粘结剂，大大降低了对环境的污染，然而，现有技术中的快 干剂尚且无法满足人们生产的需要，还存在很多的不足，比如现有技术中的快干剂因干燥 速度慢、稳定性低、铸件废品率高等优缺点，严重影响了生产周期延长、增加了生产成本，有 待进一步的改进。
硅溶胶中含有60％的自由水，快干剂的加入必然使其保存期大大缩短，为此必须 进行“改性”处理使其使用寿命延长至半年以上因而导致成本剧增，快干剂是在涂料配制后 的现场“现配现用”加入到硅溶胶涂料中，正常生产时每1-3天就须补充新配涂料，一周后已 可全部更新，不存在涂料“老化”或快干剂降解失效问题。(NP快干剂保质期长达2年)，实践 证实：若将快干粉剂不溶于水而将其与耐火材料混合再直接加到硅溶胶涂料中，短时间内 涂料就胶凝“老化”，由此可见，快干剂的加入方法会直接影响到硅溶胶(涂料)使用寿命及 成本，必须特别注意。
配方工艺技术：
高效精密铸造制壳涂料用快干剂，由重量百分比为1％的聚丙 烯酰胺、1％的聚丙烯酸钠和98％的去离子水组成。
使用过程中将该快干剂加入到硅溶胶中即可，使用效果如下：
(1)缩短生产周期1/3以上；
(2)层间干燥总时间(六层型壳)由原来≥63小时缩短为20小时，制壳周期(至脱蜡 前)由原来3-6天缩短为1-5天；
(3)减少了型壳干燥间面积1/3以上；
(4)节约了型壳干燥能耗40％以上；
(5)降低了每吨铸件的硅溶胶成本20元(剔除快干剂成本后)
(6)改善了涂料的工艺性能及型壳的透气性(20％)，脱壳性(10％)，提高了铸件表 面质量及后处理生产效率。
(7)解决了因表面型壳开裂易产生铸件表面“飞翅”，“脉纹”缺陷的难题，型壳湿强 度提高30-40％，在业内，打破了面层壳干燥禁(风)、高湿(度)的禁锢，实现了快速干燥。
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