YK-6型乳化沥青机组是采用RH-6型胶体磨设计制造的一种实用型乳化沥青设备，分为独立直热式、独立导热油式和智能型三种乳化沥青设备，具有造价低廉、搬动方便、操作简单。故障率低、实用型强等特点。整套设备及操作控制柜全部安装于底座上，形成一个整体。机组设计由沥青加热设备按要求温度提供沥青。如用户提出要求，可增设沥青温度调节罐。水溶液采用罐内安装的导热油排管或外设热水炉及电加热管三种方式加热，可供用户选择。
设备的组成：有沥青过渡罐（保温）、乳化液掺配罐（不锈钢）、成品罐、调速沥青泵、调速乳液泵、乳化机、成品输送泵、电器控制柜、大底板管道和阀门等组成。
※实时测量、监控流量、比例、温度及液位。
※键盘设定油、水比例、生产量、控制参数、报警参数及传感修正值等，设定值可长期不丢失（关机一年以上）
※油、水设定比例带宽(10%-90%)
※适用沥青、乳化剂范围广。
※供热方式有：导热油、蒸汽、燃油、电加热等。
※自动控制、汇总记录、打印生产报告单。
※温度、液位、配比控制精确，产品质量稳定，物料封闭式传输，自动化、文明生产程序高，便于标准化管理。
工艺流程 沥青被乳化的基本条件是：沥青在热熔状态同计量乳化机的水溶液混合，经过乳化机的作用，以细小微粒状态分布于含有适量乳化机的水溶液中，成水包油的乳化液即被乳化。 先将选定的石油沥青加热脱水，滤去杂物后泵入容量为3吨沥青罐中保持温度在140℃--160℃。 按配比将乳化剂放入乳化液掺配箱中，如果需要加稳定剂可以同乳化剂一起加入，再加生活饮用水到要求的液位，并开动搅拌机，同时加温，检查箱内水温控制在50℃--70℃左右。 例如： 配2000公斤乳化剂溶液（生产4400公斤乳化沥青）： 乳化剂（规格35%浓度，用量0.5%）4400*0.5%/35%=62.8公斤；稳定剂（CaCL.2H2O，用量0.15%）4400*0.15%=6.6公斤；水：（饮用水）2000-（62.8+6.6）=1930.6 加温：凡是有沥青经过的管路都要加温100℃左右。沥青泵和乳化机要预热，点动电机能转动。 说明：上面是生产准备阶段，相对重要的工作是温度控制，要经常去看看，过高或过低将影响沥青的乳化效果，温度低了，沥青的流动性不好，易堵塞，温度过高，又易使水气化而无法生产，本设备调节温度的方法是手动打开或关闭闸阀控制导热油的通段。通过电气箱点动每台电机，确认可以运转后，开始生产。 开机步序 打开沥青出口阀门，打开一只乳化剂掺配箱出口阀门。 启动乳化机，同时乳化机不要加温了，关闭供热源（导油或蒸汽）。 启动乳化液齿轮泵，估计设定电机转速为60-100转/分钟。 沥青齿轮设定为360-500转/分钟。 调节乳化机定子、转子间隙，一般来说，沥青颗粒越细越好，胆考虑到乳化机寿命和耗电，则根据负荷来确定，在调节时观察电动机听声音，特为设了一只电流表，电流值应小于29A。在生产过程中，随着温度的上升，机体会膨胀，有可能要重新调节间隙（一般乳化机定子、转子间隙出厂已调好）。 启动成品输送泵。 开机结束。 检验乳化沥青油水比，调节乳化液泵转速。在生产过程中，化验员要定时做油水比试样检验，因为筑路用的是沥青而不是水，水分含量高会增加成本，一个是乳化机浪费，另一个是增加运输费，而沥青含量过高会影响乳化（即油包水），沥青颗粒度会增大，容易结块沉淀，参照各种乳化沥青配比经验，油水比5：5到6：4之间。参照乳化石油沥青技术标准，跟乳化机有关系的是“筛上余量”即乳化沥青样品通过1.2mm筛，用清水冲过几次，残余量应小于0.3%。还有一种检测手段是用显微镜观察5mm以下的沥青微粒应80%。其他性能与采用的乳化剂有关。 停机步骤 先停调速沥青泵； b）待整个管道用乳化液冲洗过后，再停调速乳化液泵； c）停乳化机和输送泵； d）切断电源。 维修与保养 1、乳化机和输送泵及其他电机、搅拌器、阀门，按其出厂说明书的规定日期进行保养。 2、每班工作结束后，应清洗乳化机，没有保温设施和防腐设施的乳化设备，还应清洗沥青泵、乳化剂、水溶液泵以及管道。 3、沥青乳化机应定期检查其定子与转子的配合间隙，当不能达到该机锁规定的最小间隙时应考虑更换定子和转子。 4、勇于控制流量的调整泵，应定期检查其精度，并及时进行调整和维护。 5、定期检查电控柜中的接线柱是否松动，电线在装运时是否磨损，消除灰尘，避免损坏机件。 6、设备长期停用，应放净罐中以及管道中有液体，各个孔盖要盖紧，保持清洁，各运动部件加注润滑油。 7、室外温度出现低于-5℃的地区，乳化沥青成品罐不应存放乳沥，应及时排净，以免造成乳化沥青破乳，没有保温装置会冻死在罐内。
