粘土砂自动造型工艺流程
全线采用全自动造型方式，可完成铸件的造型、浇注（人工）、冷却、落砂等工序，主要工艺流程如下：
下箱加砂→压实→起模→推箱 →双箱翻箱→钻浇冒口→人工下芯→上箱翻箱→合箱上箱加砂→压实→起模→推箱
自动锁箱→人工浇注→自然冷却→捅箱落砂→自动分箱→自动上箱。
静压造型线为开放式布置，由静压造型机和合箱机、铣浇冒口机、分箱机、捅箱机、浇注机、转运小车、清扫机及型砂输送机等；除此，还有为完成砂箱而设置的辅机。这些辅机的结构和工作原理大多比较简单，一般由机械机构（常以机械手的形式出现）、驱动装置(气动、液压或机械传动)以及定位和缓冲装置等组成。
自动静压造型机工作原理
自动静压造型机主要由百叶窗式加砂斗、多触头、余砂框、模板框、举升工作台、模板更换装置、上机架移动装置、机外快换型板装置等组成（快换型板为选项），其造型工艺流程为：打开静压阀，压缩空气从气罐中流出，经导流管均匀的分布于通气框内，再经过多触头的缝隙进入辅助框对型砂进行气渗预紧实，然后再进行多触头高压压实。静压造型实质上是一种“先气流预紧然后再压实”的造型工艺。由于在造型过程中气流预紧实时噪声低，故称为“静压造型”。紧实工艺分为四个过程：
（1）加砂
定量砂斗先对砂箱进行加砂，然后定量砂斗移出至加砂输送带机头部装砂，与此同时与定量砂斗铰链的多触头压头移入砂箱上方；
（2）气冲预紧实
举升液压缸上升，使模板，砂箱，辅助框与多触头压头紧贴形成一个密封系统，然后打开快速冲击阀，压缩空气产生的冲击波将型砂推向模板方向进行预紧实，紧实砂型的压缩空气则通过模板上的排气塞和模板框排出；
（3）压实
多触头从型砂顶面对型砂进行压实；
（4）起模
举升液压缸下降起模，同时多触头压头移出压实位置并带动定量砂斗进入砂箱和辅助框上方，等待下一次造型。
静压造型的优点
1静压造型有良好的工艺性。
静压造型的多触头压实过程，尽可能的缩小了铸型强度上的差值，保证铸型硬度均匀性。提高了铸型在砂箱高度上的利用率，工艺性很好。适合多种柴油机及汽车铸件和其他通用铸件生产，例如发动机缸体、缸盖、曲轴，后桥零件像轿壳、主减壳、圆柱齿轮壳、制动毂、刹车盘、轴差外壳等。
2静压造型可以生产精美的铸件
（1）多触头压实，可改善铸型背面硬度，提高铸型紧实度的均匀性及铸型的精度，型腔无疏松、搭桥，铸件无结疤、粘砂。
（2）因而静压造型可以生产精美的铸件，资料介绍。
铸件尺寸精度公差可达：CT9~CT11
铸件表面光洁度可达：R25
铸件重量较常规造型减少：2%
拔模斜度可减少到：0.5°
型腔高宽比可达2:1，可实现高吊砂，减少芯子量。
3环境噪音可降到85db以下，工作条件良好，无震动对设备的影响。
4成型率高
静压造型起模成型率：97%
因而提高了造型的出品率。
5由于铸件精度高、不粘砂、不胀砂、披缝小，因而大大减少了清理工作量，有些铸件抛丸后甚至不需要再清理，也可减少机加工余量。
6因背部压实，强度好，可以较气冲造型砂消耗量减少10%，型腔高度上的利用率也提高10~15%。
自动造型静压线的优点：
1.砂型坚硬密实；
2.减少砂型的膨胀；
3.提高了铸件的尺寸精度和表面光洁度；
4.操作无噪音；
5.气体少——无需单独排气；
6.不漏砂；
7.挤压模式、表面硬度高、靠近模型即砂箱位置砂型硬度高；
8.对型腔深的砂型有更好的保证；
9.设备灵活运用并可组装——可单独使用，也可和生产线配套使用；
10.结构紧凑，操作方便，成品率高，经济实惠。
铸造厂在造型生产线布局时应考虑哪些因素
1.造型生产线主、辅机的选用及生产线的布置主要受造型材料的种类，如普通粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等；造型方法；金属种类，如铸铁、铸钢；铸件大小及对冷却时间的要求；铸件质量和精度要求等因素的直接影响。
2.造型机的形式、规格及性能是影响生产线布线的决定性因素，如采用普通造型机还是静压造型机，单机组组线还是对机组组线，生产率及机械化和自动化的程度等，都直接决定辅机的选用及生产线的布置。
3.生产线的运行方式将影响辅机的结构形式和生产线的布置方式，例如，连续式或间歇式等。
4.辅机的结构形式、性能及配套方式，也可以反过来影响生产线的布置，例如合型方式（静态合型还是动态合型）浇注方式及浇注机的结构，落砂机的结构及落砂方式，砂箱回送方式以及分箱机的结构等。
5.生产线的控制方式以及信号的发送装置也会影响组线辅机及铸型输送机的局部结构及生产线的布线形式。
6.厂房条件和环境的要求对主、辅机的选择生产线的布置也有影响。老厂房改造对造型生产线的布置会有种种限制和要求，有时车间防尘和减少噪音的要求也会影响到主、辅机的选择。例如，严格控制噪声时，生产线上就不能选择震动落砂机，而应采用滚筒式落砂机。
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