3PE防腐钢管是一种专为石油、天然气等长输管道设计的高性能防腐钢管，采用三层复合结构防腐技术：第1层为环氧粉末涂层（FBE），通过静电喷涂形成致密化学防腐层；第2层为共聚物胶粘剂层，增强层间附着力；第3层为高密度聚乙烯（HDPE）外护层，提供良好的物理抗冲击及耐候性。其防腐寿命可达30-50年，耐受-40℃至80℃极端温度，抗阴极剥离、耐酸碱盐及微生物侵蚀，符合GB/T 23257、ISO 21809等国际标准，广泛应用于陆地、海洋、沙漠等严苛环境，如西气东输、跨国能源管道等重点工程，显著降低维护成本，保障管线安全高效运行。




3PE防腐钢管的工艺流程包括以下几个步骤1：
加工前检查：钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。
螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应报废。
钢管除锈：首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，清除管内抛物，然后返回生产线重新除锈。
钢管表面微尘处理：钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。定时清理旋风吸尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。

环氧粉末滚涂或喷涂：由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大，这里不做详细叙述。胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕。采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯*辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
循环水冷却：钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。在钢管进入浇涂室组传动轮前，先用道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到*组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。
切割留头：钢管的防腐层经冷却水冷却后，按规定管端预留长度为100-120mm的要求。
修磨管端留头：聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角，聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。