EL 分选机的性能直接决定电池片分选精度与生产效率，以下指标需重点关注：
- 检测精度：
缺陷识别精度需达 0.1mm 级（可检出发丝级隐裂），功率测量误差≤±0.3%—— 以 1GW 组件产能为例，精度提升 0.1% 可减少年发电量损失超 500 万度。
- 检测效率：
单片检测时间≤0.5 秒，小时处理量≥7200 片，支持 166mm-210mm 全尺寸电池片适配 —— 高效设备可匹配 600MW 以上产能的光伏生产线需求。
- 分选能力：
分选料盒数量≥16 路，支持自定义分级标准（如按功率分 5 级、按缺陷类型分 3 级），分选准确率≥99.5%—— 多档位分选可提升组件封装的功率一致性。
- 稳定性指标：
设备故障率≤0.5%/ 月，暗箱密封性达光衰减率＜0.1%/h，传送带定位精度 ±0.1mm—— 确保长期连续生产中的检测稳定性。
四、主要应用场景：光伏生产的 “前端质控关键环节”
- 电池片出厂检测：
作为烧结炉后的核心检测设备，对每片电池片进行 100% 全检，剔除不合格产品，确保流入组件厂的电池片不良率＜0.1%，从源头降低组件返工成本。
- 组件封装前分选：
组件厂接收电池片后，通过分选机按功率、效率等参数分级，将性能一致的电池片组合封装，避免因 “性能失配” 导致组件整体功率折损（失配可造成 5%-10% 的功率损失）。
- 生产工艺优化：
统计分析缺陷类型分布（如断栅占比、隐裂位置），反向追溯烧结、印刷等前道工序的参数问题，助力工艺改进（如某企业通过缺陷数据调整印刷压力，断栅率下降 60%）。
五、与光伏阵列测试仪的核心差异
二者分属光伏产业链不同环节，功能定位差异显著：
对比维度 | 电致发光电池片分选机 | 光伏阵列测试仪 |
检测对象 | 单块晶体硅电池片（元件级） | 多组件串联 / 并联阵列（系统级） |
核心功能 | 内部缺陷检测 + 性能分级 + 自动分选 | 全景性能评估 + 故障定位 + 环境分析 |
应用场景 | 电池片生产出厂、组件封装前分选 | 电站验收、日常运维、故障应急 |
关键优势 | 检测精度高、分选效率快、适配量产线 | 覆盖范围广、关联环境因素、支持系统优化 |
