具有热耗低，石灰活性度高，燃料适应性强，结构简单，造价低廉等优点。适用于钢铁行业利用高炉煤气和焦炉煤气，以达到提高石灰质量和节能的目的。我公司此窑型已获得国家专利证书。
一、双梁窑的技术特性：1.生产能力：从80t/d到300t/d。窑的操作弹性可以从50%-110%，以300t/d窑为例，生产能力可以在150t/d-300t/d的范围内任意调节，均能实现稳定操作，而不影响质量和消耗指标。
2.石灰石粒度：40mm-80mm。粒度范围比为1：2。
3.燃料种类：该窑可以采用天然气，燃料油，煤粉，焦炉煤气，低热值的煤气等作为燃料。除了上述以外，一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料（气－气，气－液和气－固、液－固等各种混合）。
4.石灰产品：石灰质量好、活性度高（即可达到360ml，4N HCL法10分钟），石灰生过烧率为5～8%。
5.热耗：该窑热能利用合理，一次空气通过烟气预热，二次空气通过冷却石灰预热,燃料燃烧完全，燃料热值被充分利用，因而热耗低，大约800～900kcal/kg石灰。6.作业率：每年可连续操作48-50周。二、结构特点及工艺说明：
1.窑体呈准矩型或圆型。窑体内设置上下两层烧嘴梁，中间窑体设有周边烧嘴，窑体上部设置一层窑气抽出管。它们将窑分隔成四个区域。
◆窑气抽出管上部至窑顶为储备区，用以储备适量石灰石，以保证一旦窑顶加料装置需要短期检修时，不需停窑，以免影响生产。
◆窑气抽出管至上层烧嘴梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石。
◆上层烧嘴梁及下层烧嘴梁之间为煅烧区，在此区间，石灰石均匀地煅烧成高质石灰。此区高度可根据石灰的质量要求或石灰石的物理性质加以调节。
◆下层烧嘴梁至出灰口之间为冷却区，冷却空气从底部入窑后将石灰石冷却至75 ℃左右出窑。被加热的二次空气则向上进入煅烧区继续起到助燃作用。2.采用两层梁式燃烧装置烧嘴梁是该窑的核心部分。梁内通入若干燃料（可以是气、液、固）给料管，烧嘴将燃料均匀地分布到窑截面上与助燃空气均匀混合燃烧。每层烧嘴梁的数量及特殊烧嘴所占窑截面积相同。从而保证整个窑截面上温度分布均匀，实现高效和均匀的煅烧从而使石灰不会过烧，降低生过烧率，增加石灰活性度。这是该窑的一大特点。
　　 为了保护在煅烧区高温下工作的烧嘴梁，在烧嘴梁的夹层中通入介质（水或导热油）循环冷却。介质（水或导热油）经冷却器冷却降低温度，继续循环降温。一次空气经废气预热后由烧嘴梁送入窑内。热能得到充分利用从而降低热耗。为了烧嘴梁工作的绝对安全，介质（水或导热油）温度超温时设有报警，并有备用泵保证介质（水或导热油）持续循环。
3.窑上部设一层抽出管。管数量根据窑大小而定。抽出管下侧有许多均匀分布的开口，窑气通过开口由抽出管抽出，保证整个窑截面的负压分布均匀。
4.采用双向压力系统是该窑的另一重要特点，二次空气用小鼓风机鼓入，通过特殊形状的分布梁进入冷却区，均匀地冷却石灰，使窑内自煅烧区以下保持正压，这较全负压系统更易于精确地控制一次、二次空气量。窑上部的废气则采用可调节的引风机抽出，使窑内煅烧区以上保持负压，使窑截面上加热温度均匀。风量调节范围从10-100％，通过调节平衡所需的燃烧空气量，使窑能在最佳的操作条件下工作，从而保证燃烧良好，热耗降低，同时减少动力消耗，降低生产成本。