部分 整体概述
一、
生产工艺流程概况1、
综述：经槽车运送至气站的LPG、LNG首先分别进入相应储罐存储，然后分别进行气化、调压处理，最后根据用户需求等条件将气态LPG、NG进行比例混合后供应使用。NG同时能够纯气直接供应。
2、
LPG部分：槽车运送来LPG时，压缩机通过抽吸受液储罐的气相压入槽车中，从而产生的压差将槽车中的LPG输送至受液的储罐中，同理，压缩机通过加压定储罐从而实现储罐中的LPG向外输送、倒灌及特定情况下的卸车功能（当压缩机无法使用时改用抽料泵来完成这些功能）；LPG从储罐中流出后进入空温式气化器进行气化，当此出口温度过低时再进入蒸汽式辅热器中再次气化；完全气化后的LPG气体经调压装置调压后进入混合阶段。
3、
LNG部分：槽车运送来LNG时，LNG通过自增压器产生高压后压入槽车中，从而使槽车中的LNG根据选定储罐的液位，选择不同的进液管道进入LNG储罐；储罐中的LNG通过储罐自增压器返回储罐产生高压，将储罐中的LNG输送至空温式气化器中气化，当此出口温度过低时再进入蒸汽式辅热器中再次气化；储罐中、自增压器出口超压的NG经泄压管道、BOG加热器进行气化；两路管道完全气化后的NG气体经调压装置调压后进入混合阶段。
4、
混合部分：调压后的LPG、NG气体分别经过流量调节阀按用户设定比例进行混合调节，供应既能满足生产需要又经济实惠的混合气（热值通过计算得出）给用户使用。
5、
辅助部分：气站氮气系统供工艺流程中执行机构使用；站中所安设可燃气体报警装置为监测燃气泄露报警指示；LNG工艺中安全阀排放的物料经过EAG加热器后气化排放；加臭、添加剂系统根据混合气供应量、NG纯气供应量各自实时在供应总出口管线中添加臭剂及添加剂。
二、
自控系统1、
综述：为提高生产工艺的自动化水平，最大保障用户的使用需求品质，PLC系统通过与现场各传感器、执行机构以及报警装置的连接，实现对生产工艺的实时监测、自动控制以及报警处理，从而实现在最少人力资源下完成生产效益的最大化、生产安全的最大保障。
2、
构成：西门子S7-300系统，上位机，Wincc组态软件。
3、
实现功能：1）
对工艺现场所传回的温度、压力、液位、流量及热值仪、可燃气体报警信号进行实时动态显示、报警提示，并同时迅速根据工艺条件对相应的执行机构进行实时自动连锁控制及状态显示。2）
上位机中所设八个工艺流程画面（卸车工艺、LPG总体工艺、LNG总体工艺、LPG储罐工艺、LNG储罐工艺、LPG气化工艺、LNG气化工艺、LPG-NG混合工艺）实现友好人机对话，对整个气站工艺实时动态显示及报警提示；可对各执行机构连锁条件、报警条件进行修改（可设定修改权限）；并可手动操作执行机构（可设定操作权限）。3）
工艺中所有温度、压力、液位、流量以及报警信号建立专门的数据库，可方便快捷地对以上数据进行历史查询（存储时间为3个月）。4）
报警提示将按报警等级分别执行--弹出窗口、弹出窗口加声光报警，提示当班人员进行干预操作或检查。5）
预留10%的系统余量供后期工艺改造、配套设施使用。
三、视频监控
在全站合理设置视频设备，监控并录像各生产区域的直观状况配合PC上位机对站区所有部分进行完全掌控。
四、联网远传信息
通过网络技术，可实现场站的各种仪控系统参数信息和视频信号信息网上远传功能。第二部分
自控系统功能
一、
LPG部分1、
卸车：押车员观察压缩气体压力及输送压力，异常情况下按下紧急报警按钮（急停按钮），工控机界面报警并记录，连锁停止压缩机运行，关闭相应储罐压缩气体出口阀。
2、
存储：储罐中的压力、液位信号传送回PLC，工控机实时动态显示，在达到设定点（可授权修改）时报警或连锁执行机构动作。