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管式炉炼油设备
我公司设备工艺简介
1、工艺介绍
（1）工艺上采取了常压下高温催化裂化工艺，利用本公司研制的气相、液相催化剂与脱色除味剂，彻底解决了传统工艺裂解出的轻质柴油油品发黑，粘度大，易氧化，臭味大，主要指标相差甚远等弊端，大大的提高了有品质量，同时也免去了酸碱洗等步骤，降低了成本，提高了收率。
（2）设备上采用双反应釜，双催化塔，双预热罐的独特工艺。
a两个反应釜轮换工作，这样在实际上就做到了连续生产的效果；
b原料的脱水处理：利用烟道的余温对预热罐加热从而把原料里面的水分完全除掉，加到反应釜里面精练的时候就能马上提高温度从而省去了脱水这个耗时的环节，这样就大大的提高了工作效率；
c催化：液相催化剂与气相催化剂配合使用。催化塔主要装填气相催化剂，进行催化反应，降低油品凝点去除胶质
d冷取系统采取了列管式强制冷凝器的办法代替了传统的输油管道直接通过水池的方法，这样能更好的对产品进行冷却而提高收率；
e不干气的回收系统：不可液化得废气主要组合是C1—C4的烷烃类易燃气体，直接燃烧有一定的危险性。先将不干气通过尾气再冷器再进行一遍冷却，然后进入储气包通过第一道安全水封装置，最后使其通过第二道安全装置阻火器，不干气经由燃气喷嘴喷出使之最终达到安全、完全燃烧的目的。
f热源。可以使用天然气，也可以用煤气发生炉，也可以直接用煤炭加热。
技术优势，综上所述我公司设备有以下优点
（1）化学工艺方面，利用专用化学制剂，既改善了油品质量提高了收率又省去了酸碱洗等老工艺，降低了成本。
（2）安全方面，本设备配备了压力警报器、安全阀等多种安全措施，进料系统采用高强度无泄露装置，密封性、安全性有保障。在生产过程中，不干气的回收系统安全的将不干气回收燃烧。
（3）环保方面，
A:废气：原料在生产过程中会产生一些不可液化的废气，主要组分是C1到C4的烷烃类，再就是填料时蒸发的水汽的异味，经循环净化系统冷凝回收，通过安全水封装置和阻火器用燃气喷嘴充分燃烧，既消除了废气的污染，又节约了大量燃料。燃烧煤所产生的烟尘排放采用冲击水浴、水膜过滤、强力雾化脱硫除尘器，烟尘排放可达到GB13271----2001相关标准。（使用天然气、煤气无需配备。使用煤气需配备煤气发生炉。）
B:废液：油品在处理过程中，会产生一些弱酸性的废水（每生产一吨油会产生大约30公斤的废水，量小易处理。）通过加入弱碱液中和后，把中性废水经三级过滤，达到无害化后做冷却水使用。也可使用专用的蒸发处理器（热源采用主体反应器的烟道余热）蒸发，另外还有更专业的废水处理装置供客户选定。
C:废固体物：废机油通过催化裂化后，会有一些块状类似于焦炭的固体残渣，约占5%左右，可以和燃煤混合燃烧，燃烧值可达1万大卡也可以卖给煤场当做燃料。
由此可见，生产过程中的三废全部都可以妥善解决不会对环境造成污染，达到了很好的环保效果。
（4）节能，充分利用烟道余温进行脱水，废气、废渣作为燃料大大的节省了能源。
（5）高效，双反应釜、预热罐实现了生产的目的。免去了酸碱洗的步骤，降低成本，提高了收率。强制冷却更好更快的把油品由汽相变为液相。
综上所述，本设备很好的满足了安全、环保、节能、高效等方面的要求，用最小的投资取得了最大的收益。
设备简介
（1） 固定炉装置。原料供应量小且不稳定的情况下一般采用卧式固定炉的工艺。以日处理原料5吨废机油的设备为例，该设备的反应釜采用的是卧式固定炉，设备主体占地需15×10米（最小值，不包括原料罐与成品罐区），也可根据用户需要及设备大小调整长与宽的尺寸，但加热炉于催化分馏设备之间必须达到安全防火距离。设备四周要有消防通道。
主要设备：
主反应釜：2台、分气包：2件、分水包：4件、急冷器：6件、强制冷凝器：6件、油水分离器：2件、油气分离器：2件、接收油罐：1件、尾气回收器：2件、尾气再冷器：2件、安全水封：1件、催化塔：2件、电控柜：1件。
（2） 管式炉装置。原料供应量大而且充足的情况下可上管式炉。一般为大型炼厂的工艺，投资较大。此种设备的生产方式为连续进料连续自动排渣，优点是，处理量大、效率高、自动化水平高。不过，此种设备一旦投产就尽量不要停产，因为一停一开产生的费用很高而且对设备损坏很大，所以上这套设备一旦日处理量已经定下来，比如设计的规格是日处理原料200吨，那就必须得保证每天至少有200吨的供应量，非检修不得停产。另外，由于是自动排渣，所以会减少成品油的收率。废机油的平均出油率为85%（烤干），自动排渣的话就必须使渣油具有流动性，也就是说当出油达到70-75%的时候就要把渣油排除，成品油的收率自然就少了10-15%。而且，废机油的渣油由于灰分、杂质较多做沥青质量较差，也无法作进一步的深加工，所以市场价较低。（跟原油渣油没法比）。
