一、每套设备有以下部分组成：
1、原料预处理装置
2、旋转式裂解装置
3、油气过滤装置
4、自动安全环保出渣系统
5、油蒸汽旋风除尘装置
6、快速冷凝系统
7、废气净化回收燃烧系统
8、热源供给系统
9、热源环保除尘系统
10、油水分离系统
11、中央电控系统
二、国内首创 ：
1、整套装置的生产过程是在无烟无味的环境中运行的，具有优良的安全性和环保性。
2、配套减压装置，通过对油品的深加工，可以很大幅度提高油品的附加值。
3、在其关键装置裂解处理器的设计上，彻底克服了国内目前立式平底裂解处理器底部局部受热不均匀，易断裂、产量低，使用寿命短等等不利因素，主机采用卧式360度旋转结构，0.4转/分。
4、具备快速实用的进料和出渣系统。
5、高效的燃气加热系统。在炼油的过程中，当被加热的气体达到150摄氏度后，会产生大量常温常压不能液化的气体—甲烷到丁烷。这些气体在我们专门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的能量，大大节约了能源。
6、采用新能源科研中心最新技术，可连续不间断的生产。
7、采用我公司最新技术，整个裂解和油品收集系统，产生出的燃料油无须二次蒸馏，具有油品质量好、出油率高等优点。
三、主要技术特点
1、本成果关键设备裂解处理器采用卧式旋转结构，此结构与往的老式结构相比：新式设备的燃料是燃料油，燃料油燃烧时产生的残留物完全可以达到全球各个国家的废气排放标准，在任何一个国家都可以放心使用。
2、新式设备的加热方法是采用间接式加热法。此方法的优点是：
2.1当系统出现问题时，关掉引风机，可以瞬间切断加热源，以确保系统安全 。
2.2热交换距离是老式设备的5—7倍，热效率更高。
2.3、大大延长了主体设备的使用寿命，是老式设备的2—3倍。
3、设备造型：美观大方，经济实用。
4、催化热裂解工艺和产品化学萃取技术。
5、配备的环保设备比较完善。比如，废气燃烧器和烟道除尘室。
6、本设备设计合理，制造工艺先进，自动化程度高，安全设施完备。
四、旋转式反应处理器适用的产品和行业
1、废旧橡胶轮胎
2、工业混合废塑料，允许多种废料同时存在，但建议PE>70%,PVC<10%.
3、废油。比如：废柴油机油，废机油，废油渣等等。
4、废电缆皮（建议先脱氯处理再炼油）。
5、废原油。
6、废PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）再生。
五 、工艺流程
将废旧轮胎进破碎预处理进入负压次序不间断裂解处理器中，催化加热，溜出油蒸汽，油气通过轻、重组分分离装置，轻组分进入冷凝器，同时渣不间断自动排出，可液化部分，冷凝为轮胎油，不可液化部分通过燃气净化系统输入供热系统燃烧。
六、安全性
主体设备的安全性
在生产过程中，不可液化的废气主要组成部分是碳1到碳4的烷烃类，直接燃烧有一定的危险性。我们目前的生产工艺中，把它作为燃料烧掉之前，首先是其通过第一道安全装置水封，然后使其通过第二道安全装置燃气喷嘴，使之可以达到安全生产。
七、环保性
对生产过程中三废的处理。
1、 废气
通过两道安全装置水封和燃气喷嘴充分燃烧，既消除了废气污染，又节约了大量的燃料；烟尘排放方面采用水冲击喷淋式脱硫除尘器，烟尘排放可达到GB13271—2001锅炉大气污染物排放标准。
2、 废液
油品在处理过程中，会产生一些有弱酸性的废水（每生产一吨油会产生大约50公斤废水，量小，易处理）。通过加入弱碱液中和后，把中性废水经过三级过滤，达到无害化后，排到专用的蒸发处理器（其热源采用主体处理器的烟道余热）蒸发。
3、 废固体物
废轮胎通过催化热裂解后，剩余的残渣是碳黑，不存在废的固体物。
