5-6MW光电板生产线的设备价格
(一)层压设备
按年300个工作日,每天工作16小时(两班)计算,10MW生产线所需层压设备配置如下:
1、全自动RDCY—Z—3型层压机(层压面积:3400mm×2200mm)1台,
2、半自动RDC—Y—6 型层压机(层压面积:2200mm×2200mm)1台。
(二)其它设备
其它主要设备:激光划片机、电池分选机、组件测试仪、玻璃清洗机、铝合金切割机、焊带切割机等。
辅助设备: 单焊台、串焊台焊接传输线、定位工作台、BUSS工作台、排列工作台、外观检查工作台、削边工作台、装边框工作台、组框机、修整工作台、粘接线盒工作台、清洁工作台、EVA/TPT裁剪台、注胶机、电池组件串焊暂放台、 待压组件周转车、待装框组件周转车等。
(三)贵公司自备设备
1、空气压缩机1-2台 0.8—1.25MPa ;200—300L/min
2、冷却水箱(每台层压机设一个水箱) 2 —3 立方米,配循环水水泵一台,
3、电源要求: 200KVA,380V ,三相交流电
(四)生产线区域安排及人员配置
根据贵公司要求该生产线产能为10MW,按照组件封装工艺流程,将封装生产线可划分为如下区域:
1、电池片分捡区:
此区域要求独立的房间,保持干燥、恒温,应配备空调。10MW的生产线需安装
a.分选机1台,每台操作者为1人,对电池片的电性能进行筛选。
b.划片机1台,每台操作者为1人,将电池片按设计要求切割成所需要的尺寸规格。
c.分捡台2张。操作人员2人,对电池片进行筛选,将色差、崩边、隐裂、缺角等外观不良的电池片挑选出来。此环节不需专用设备,操作人员目测即可。
2、焊接区:
单焊区域设6台单工位焊接台,操作人员为6人。串焊区设置4个串焊工位,操作人员为4人。
3、叠层区:
叠层区涵盖三部分,第一部分是将超白玻璃、EVA按照先后顺序放在叠层台上,再将电池串负极朝下放在已经铺设好的EVA上该工位操作工人为2人(总数4人)。第二部分为焊接汇流带,该工位操作工人为2人(总数4人),第三部分为放置EVA及背板TPT,操作工人2人(总数4人)。
4、排列及电性测试:
将叠层完毕的待压组件运输至排列工作台,打开电流表观察有电流产生即可。此工位操作工人为2人。
5、外观检查:
组件电性测试之后将其移至外观检查工作台上进行层压之前的外观检查,确认组件中无灰尘、毛发等杂物,此工位操作工人为2人。将外观检查无瑕疵的电池组件轻放到待压组件周转车上。待压组件周转车可设置2台。
6、层压区:
将外观检查合格的组件由周转车上平稳的移放在层压机送料台(或层压台)上,进行封装。全自动层压机需3名操作工人,半自动层压机需2名操作工人。
7、削边区:
层压后的电池组件周边会有溢出的EVA胶,待冷却后在削边台上用刀片切割下去即可,需操作工人1人,总数为3人。削边之后的组件斜放至待装框组件周转车流转至装框区。
8、装框区:
将切边完成后的符合要求的电池组件进行铝合金边框的安装,该工位自动装框,需要2人进行辅助操作。
9、安装接线盒:
此区域内安放2张整理台,用于装框后的电池组件安装接线盒,需要工人2人。
10、清洁
将粘好接线盒的组件移至清洁台并用酒精清洗电池组件表面残留的胶渍。该工位需6名工人。
11、组件测试区:
此区域要求有独立的房间,恒温、避光,应配备空调。
需1台组件测试仪,单班操作人员2名。对装框完成的电池组件进行电性能的测试,并分档。
12、包装区:
对测试完成的电池组件进行包装。操作人员为2人,并负责入库。
13、其它:
A、EVA/TPT裁剪区:
因EVA对环境要求较高,需在避光、恒温、干燥、少尘的条件下存放,所以建议把EVA和单片电池同时存放在一个独立的库房之中,并安装空调。
10MW生产线需EVA/TPT载剪台1台,可安放在此库房之中,在此进行载剪,设操作人员2名。
建议贵公司预留出扩产后的操作空间。
B、玻璃清洗区、焊带切割区、铝合金切割区等不可安排在组件封装区内,需另行设置场地,并预留扩产空间。
其中焊带切割区也可不设置,直接向焊带生产厂家订购所需规格的焊带。
3、材料库、成品库需另行设置场地。
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