试验前，注液体时应排尽空气。

压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5.3  PVC管路系统安装完毕，粘接剂完全干燥后，系统应进行压力测试并检查是否漏水。不建议采用压缩空气或氮气进行测试，系统充满水时才可以将系统中所有的空气排出。注水速度不应超过0.3米 /秒，填注完毕后应将系统加压到系统最低部分压力的最大设计值的125%。检查系统是否漏水时，应保持压力1小时。

6吹扫

6．1管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。

6．2管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

检验基础知识

1.什么是无损检测

　　为了保证产品质量和设备安全运行，必须对产品和设备进行检验。一般检验分为破坏性检验和无损检验两大类。

　　破坏被检对象来检测材料或产品性能质量的方法称为破坏性检验。如机械性能试验、化学分析、金相分析和爆破试验等。

　　在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法，称为无损检验，又称无损探伤。如工业上的超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤和涡流探伤等。

　　无损探伤是一门新兴的应用技术科学，在电力、机械、化工、冶金、交通、航空和航天等工业部门得到愈来愈广泛的应用。

　　无损检测是在现代科学技术发展的基础上产生的。例如，用于工业产品缺陷的X射线照相法是在德国物理学家伦琴发现X射线后产生的；超声波检测是在两次大战中迅速发展的声纳技术和雷达技术的基础上开发出来的；磁粉检测建立在电磁学理论的基础上，而渗透检测得益于物理化学的进展，等等。

　　在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤（Non—distructive  Inspection）, 无损检测（Non—distructive  Testing）, 无损评价（Non—distructive  Evalution）。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其涵义不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态，并试图通过测试，掌握更多的信息；而无损评价则是即将进入或正在进入的新的发展阶段。无损评价包涵更广泛、更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面，更准确地综合的信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识应用，对试件或产品质量和性能给出全面，准确地评价。

2.无损检测的任务

由于科学技术和工业生产迅速发展，对材料性能的要求愈来愈高，然而当前冶金技术不可能提供

完美无缺的材料。同时各种设备在制造过程中也会产生这样或那样的缺陷，如焊接中的气孔、夹渣、未焊透等，铸造中的缩松、气孔等，锻造中的白点、折迭等。当承载零部件，特别是高温、高压、高速的零部件内部存在缺陷时，往往是十分危险的，有时甚至会使整个机构损毁，引起重大设备人身事故，造成重大损失。这方面的例子在世界各国都是累见不鲜的。

　　第二次世界大战期间，美国货船发生1000多次破坏性事故。1944年美国俄亥俄州液化天燃气爆炸，死亡133人，损失680万美元。1969年美国一架F-111飞机发动机曲轴在热处理中开裂，结果在飞行中左机翼脱落，飞机坠毁，人机双亡。

　　日本也常发生爆炸性事故，1968年日本两个大球罐在水压试验时炸裂。1972年至1973年日本石化行业发生13起大爆炸事故，损失惨重。

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