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日产万吨熟料水泥生产线代表了当前水泥工艺和生产装备的最高水平，它对操作也提出了更高的要求，水泥设备生产厂家对水泥设备及整条水泥生产线的认识，及水泥企业操作员不但需要较为丰富的理论知识，更需要一定的经验积累，只有理论与实践相结合才能增强操作主动性和预见性，提高驾驭水泥生产线的能力。我公司生产日产万吨水泥生产线设备，各项经济技术指标一直处于国内四条同类窑型前列，综合能耗率先达到国家能耗推荐指标。笔者长期从事干法水泥窑中控操作和工艺管理，为增进技术交流，本文以枞阳海螺万吨线为例，对万吨线中控操作和运行管理作一些具体介绍，并根据自己操作体会与5000t/d水泥生产线进行对比，仅供参考。为优化系统工艺性能和经济技术指标，我公司根据万吨线实际运行状况，通过一系列小改小革和操作调整来不断提高系统运行质量，取得了明显效果。

显而易见比较理想的粉磨形式就是分别粉磨，用一台球磨机将熟料颗粒粉磨在3～45μm之间。形成“窄粒径熟料颗粒”组份分。用另一台球磨机将矿物掺合料（矿渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微颗粒掺合料组分；用另一台球磨机将矿物掺合料（粉煤灰，炉渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗颗粒掺合料组分。然后将这些组分按最佳颗粒级配计量配合制成高性能混凝土需要的胶凝材料——水泥。然而这种工艺过程复杂，项目投资较大，国内按照这种方案建设的项目，经济效益都不甚理想。

1．要实现水泥的高性能化，就是将熟料粉磨至理想的粒径，充分利用熟料强度，降低水泥中熟料的掺入量，然后掺入不同颗粒的粉煤灰矿渣微粉合理水泥的颗粒级配，优化水泥性能。有改造条件的企业建议采用分别粉磨工艺。

虽然分别粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工艺复杂化，投资增加并不是理想的工艺方案。

2．在对比分析国内三十多家大型粉磨站系统参数的基础上，我们认为当前比较先进成熟的大型粉磨站工艺形式为K型选粉机联合挤压粉磨闭路系统。一条工艺线实现分别粉磨，前配后掺，混料混合，具有工艺紧凑、调节方便、投资低、易操作、自动化程度高等特点。

3．应用K选粉机的挤压机联合粉磨系统

挤压机联合粉磨工艺是将挤压后的物料（包括料饼和边部漏料），先经V型选粉机或打散分级机分选，粗颗粒返到辊压机再次挤压，小于一定粒径的半成品( 1mm)送入球磨机粉磨，这样基本上限制了入磨物料的粒度大小，使挤压机由于边缘效应所产生的大颗粒物料通过V型选粉机打散分级机返回挤压机重新挤压，基本消除了挤压机的运行状态对后续球磨机系统的影响，同时由于入磨物料的最大粒径得到有效的控制，球磨机一仓球径大幅度下降，最大钢球不超过40mm。

水泥生产线及水泥粉磨工业是资源密集型和高能耗、高污染的产业，在对环境保护日益重视的今天必须对其发展加以控制。将我国水泥工业逐步与国际标准接轨，生产高品位水泥，把工业废渣综合利用的重心转移到制备绿色高性能混凝土上[7]，这才是我国水泥混凝土工业的发展方向。而粉煤灰、矿渣和钢渣等工业废渣对混凝土的耐久性有较大的贡献[8]，所以在混凝土中减少水泥的使用量，提高工业废渣的掺量，这不但使混凝土具备更优异的耐久性，而且必将产生更大的环境效益、社会效益和经济效益。

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