用途及产品特点

本燃气隧道窑炉用于制砖行业，该窑炉体积小，采用全钢结构分断式组合，可适应热胀冷缩，窑体坚固耐用，使用寿命长，可异地搬迁，该窑炉集机械化、智能化技术为一体，能很好地控制窑炉焙烧过程中的温度及排湿，使烧结出来的成品砖无过火、欠火等现象。具有投资少、产量高、用工少、新型环保、节能减排、操作简单等特点。

该窑炉的优势

1、安全保护措施

    通排风系统与燃烧系统连锁控制；窑车自动运转连锁措施；窑炉的停电保护和风机过载保护；窑温和压力参数超限检测；燃气总管压力上下限报警措施。

2、压力控制

为了更好的调节窑内压力气氛和压力制度，窑体共设有五个压力检测点，位置分别为：

（1）排烟段主管汇合处（2）单排烧嘴与双排烧嘴交汇处（3）烧成段尾部（4）冷却段与烧成段交接处（5）抽热风主管汇合处，另外在燃气主管和助燃风主管上均设有压力控制点。

3、节能降耗措施

    （1）全窑采用轻质隔热耐火模块和保温棉混合结构，窑车也采用高温耐火材料和粘土砖，这样减轻了窑体和窑车的重量，使得窑体和窑车蓄热散热少，保温性能好，窑炉升降温快等优点；

    （2）排烟风机、助燃风机、冷却风机和抽热风机均采用变频器控制，风机在运行过程中根据实际情况调节其转速,节约了电耗。

    （3）窑炉的温度和压力控制方面经过多年的研究与交流，推出了基于PLC结合PID操作平台，充分保障了控制系 第三章  电气设备

一、主要包括：燃烧系统、助燃风机、排风风机

二、燃烧系统控制电路图

统工作的稳定性。

（4）热风搅拌，热风助燃，热风干燥，充分利用窑炉热量，节省能耗。

主要性能参数

序号	性能参数名称	单 位	参数	备    注
1	窑型			轻型落地式
2	产品类型		粘土材料砖	标砖236*110*5
3	日产量	块	约1万
4	窑有效长	m	27.6
5	其中：预热带	m	9.2	占：33.33%
6	烧成带	m	11.2	40.00%
7	冷却带	m	7.2	26.67%
8	窑外宽	m	1.8
9	窑内宽	m	1.2
10	预热内宽	m	1.6
11	冷却带宽	m	1.4
12	烧成带内宽	m	1.2	装载1200mm
13	有效装载高度	mm	1100	按9层砖考虑（含底层垫砖）
14	窑车面尺寸	mm	1420×1220	长×宽
15	窑内容车	辆	20	共计35辆
16	每车装载量	块	约432	不含垫砖
17	烧成周期	h	20-30	按24h计算
18	推车速度	min/车	约70	可调
19	燃料种类		天然气
20	燃料热值	kcal/Nm3	8500左右
21	烧成温度	℃	950	设计1100
22	烧成气氛		氧化、还原	可调
23	烧成方式		明焰
24	燃烧器数量	只	15	8万大卡/支
25	产品能耗	kcal/kg	约400
26	温度控制		15	PID +空燃比例
27	温度监测点		22
28	压力监测点	点	5	其中2点参与控制
29	段面温差	℃	≤±5	保温带
30	排烟、抽热风机温度	℃	≤200-300
31	车下温度	℃	≤50	正常温度下
32	进车方式			油压顶车
33	窑顶温度	℃	≤50	正常温度下
34	窑外侧温度	℃	≤50	环境温度外
35	产品入窑水分	%	≤1
36	烧成合格率	%	≥98
37	总装机容量	kw	约39.2kw	备用29.5kw

F 因产品不断更新和改进中，我们保留在未事先告知用户的情况下，更改参数及设计的权利。

FF产品配置和技术参数与实际机型存在差异，产品配置和技术参数以实物为准。 第二章  燃气隧道窑炉主要部件结构原理 一、结构组成

本隧道窑炉包括窑体，窑体内壁设有隔热保温材料，窑体从入口到出口依次分为烘干段、预热段、焙烧段和冷却段，所述焙烧段对应的窑体内壁设有加热管和测温装置，该焙烧段对应的窑体上还安装有若干气嘴，气嘴通过管路与天然气源连接，窑体内壁对应每个气嘴安装有点火器，上述加热管、测温装置、点火器和气嘴均与窑体外的控制系统连接。 （一）窑炉基础

本窑炉对基础和地基的要求较高。但因窑炉各带重量不等，窑车及风机的运行又存在振动，且基础沿窑长方向留有膨胀缝，因此要求地耐力需达到8～10T/m2以上。窑体置于钢筋混凝土基础之上，轨道上平面标高为±0.000m。轨道采用15kg/m型轻轨；为了防止轨道膨胀，每6M轨道接头采用45℃斜角，并且留有10mm膨胀逢。 （二）、窑炉结构及配套设备

    本窑炉为先进的装配式结构，美观实用。窑体立柱采用优质方管钢连接的平吊顶结构。窑炉砌体采用耐火保温模块及棉砌筑而成。全窑采用平吊顶结构，各段根据不同的温度和气氛要求采用不同的性能耐火材料砌筑而成，既能保证高温窑炉结构的可靠性，又能很好地造成火焰燃烧空间。分区段设置顶部高度，既能满足制品安全运行，又缩小了上下温差，同时此结构也便于窑内的压力和温度调节控制。

为了降低产品能耗，节约能源，企业获得较高的经济效益，使窑炉设备具有温度均匀、温控精度高、温度曲线可调、热效率高、节能、又适宜快速烧成的特点。本窑炉拟采用目前先进的高温燃烧技术，将冷却干净的热风经过管道及配温系统，具有一定温度的热风送去烧嘴用作助燃。

 整个窑炉及配套设备主要包括：窑体、供排风管路、风机、回车线、液压顶车机、托车、电气控制、燃烧系统等组成。

1、预热带：

（1）窑头设有窑头气幕，采取送抽平衡的方式，防止窑外冷空气进入窑内；

（2）在预热带设有搅拌气幕，搅动烟气，减小预热带窑内上下温差；

（3）在预热带侧墙分散设有多对排烟口，以灵活调节各区段的温度；

（4）根据不同温度，各段采用不同的材质砌筑：

（5）预热段9.2m和冷却段7.2m窑墙、窑顶厚度为250mm，采用硅酸铝纤维折叠块；加热段11.2m窑墙、窑顶厚度为250mm，采用高铝纤维折叠块外加不锈钢锚固件固定在窑体钢架上，耐急冷急热性能好，升降温速度快，吸热少，保温性能好等特点。

2、烧成带全长11.2m：

（1）喷嘴布置：全窑设计选用15只仿德国节能天燃气烧咀，所有烧咀上下左右采用错位密集布置方式，上下两排烧嘴呈品字形排列，燃烧时形成搅拌气流，达到窑内温度的均匀性；烧嘴功率为8万大卡。窑内温度均采用PID+执行器风气比例自动控制。

（2）助燃风管布置：在烧成带的窑墙上部放入助燃风管，一方面可保温，另一方面还有再加热的作用，也便于检修。同时为了降低能耗，助然风主要来自急冷带交换后的热风，经过抽热主管，直接由助燃风机抽取送去助燃，助燃风温度可以达到150℃-300℃。

（3）装车空间：在窑车交汇处留有一定的距离，形成适当火焰空间，保证窑内气流畅通，使之有较大的空间和喷火面积，在断面形成搅拌气流，达到温度均匀，有利于解决烧成温差。

（4）优化密封结构：全窑除了采用传统的砂封结构外，在窑体上设有两对加砂斗，窑墙曲封采用密封结构，在烧成带有效地防止火焰下窜，降低窑车下部温度，减少热量的散失，节约燃料。全窑曲封以下全部采用NZ-40粘土砖；窑墙曲封外层全部采用1.0轻质粘土砖。 

（5）整个窑炉的车下与窑外相通，进一步降低车下温度。

（6）在烧成带与冷却段之间设有一个过渡段，为产品从急热到冷却提供了过渡过程。

（7）快速冷却装置：该装置主要是起到快速冷却产品的目的，同时降低产品出窑温度，快冷风支管进风口主要是根据装产品方式而定，这样更有效地冷却产品，保证了产品的质量。为了达到冷却效果，快冷风机选用流量大、压力高的风机，风机采用变频控制。同时，在快冷和缓慢冷却段采用风冷和水冷相结合的方式，这样更有效地冷却制品，达到产品工艺要求。

（8）在缓慢冷却带两侧设有多支冷风支管，将冷风吹进窑内，按合理温度曲线调节，进一步冷却制品；另一方面通过水冷的方式，进一步冷却窑内环境温度，并在窑顶上设有多组抽热风罩，将窑内产品释放出的热量汇集到主管，送到干燥窑和其它需要干燥热源的地方，前面抽热风罩采用不锈钢材质，防止了高温时材料氧化。 （三）窑车及窑车运转系统

     窑车耐火材料除了表层和四周用重质材料外，其他均为轻质材料，其由上至下材料分布大致为：粘土砖。窑车砖基本采用小块砖砌筑，窑车整体性好。

根据工艺要求，除设置窑本体行车道外，还设置有1条窑外自动步进回车线、2条托车道、1条短距离修车道。窑本线上设有液压推车机，推车机装有超压报警系统。回车线上安装有干燥窑（甲方自备），托车道上各设有自动托车。修车道设在窑尾。 （四）密封结构：

在窑体上设有加砂斗，加强前后窑车间的密封，在全窑采用仿进口窑的曲封结构，在烧成带作用显得更为优越，有效地防止火焰下窜，降低窑车下部温度作用明显，热量的散失大大降低，从而节约燃料。

为了平衡车下压力，降低车下环境温度，我们采用钢架悬空式，既能够散热，又降低了车下环境温度。

序号	设 备 名 称	单位	数量	额定功率（kw）	备    注
1	助燃风机	台	1	7.5
2	抽热风机	台	1	11
注：以上风机功率为参考，实际功率视现场实际情况定。