本燃气隧道窑炉用于制砖行业,该窑炉体积小,采用全钢结构分断式组合,可适应热胀冷缩,窑体坚固耐用,使用寿命长,可异地搬迁,该窑炉集机械化、智能化技术为一体,能很好地控制窑炉焙烧过程中的温度及排湿,使烧结出来的成品砖无过火、欠火等现象。具有投资少、产量高、用工少、新型环保、节能减排、操作简单等特点。
该窑炉的优势1、安全保护措施
通排风系统与燃烧系统连锁控制;窑车自动运转连锁措施;窑炉的停电保护和风机过载保护;窑温和压力参数超限检测;燃气总管压力上下限报警措施。
2、压力控制
为了更好的调节窑内压力气氛和压力制度,窑体共设有五个压力检测点,位置分别为:
(1)排烟段主管汇合处(2)单排烧嘴与双排烧嘴交汇处(3)烧成段尾部(4)冷却段与烧成段交接处(5)抽热风主管汇合处,另外在燃气主管和助燃风主管上均设有压力控制点。
3、节能降耗措施
(1)全窑采用轻质隔热耐火模块和保温棉混合结构,窑车也采用高温耐火材料和粘土砖,这样减轻了窑体和窑车的重量,使得窑体和窑车蓄热散热少,保温性能好,窑炉升降温快等优点;
(2)排烟风机、助燃风机、冷却风机和抽热风机均采用变频器控制,风机在运行过程中根据实际情况调节其转速,节约了电耗。
(3)窑炉的温度和压力控制方面经过多年的研究与交流,推出了基于PLC结合PID操作平台,充分保障了控制系 第三章 电气设备
一、主要包括:燃烧系统、助燃风机、排风风机
二、燃烧系统控制电路图
统工作的稳定性。(4)热风搅拌,热风助燃,热风干燥,充分利用窑炉热量,节省能耗。
主要性能参数
序号 |
性能参数名称 |
单 位 |
参数 |
备 注 |
1 |
窑型 |
|
|
轻型落地式 |
2 |
产品类型 |
|
粘土材料砖 |
标砖236*110*5 |
3 |
日产量 |
块 |
约1万 |
|
4 |
窑有效长 |
m |
27.6 |
|
5 |
其中:预热带 |
m |
9.2 |
占:33.33% |
6 |
烧成带 |
m |
11.2 |
40.00% |
7 |
冷却带 |
m |
7.2 |
26.67% |
8 |
窑外宽 |
m |
1.8 |
|
9 |
窑内宽 |
m |
1.2 |
|
10 |
预热内宽 |
m |
1.6 |
|
11 |
冷却带宽 |
m |
1.4 |
|
12 |
烧成带内宽 |
m |
1.2 |
装载1200mm |
13 |
有效装载高度 |
mm |
1100 |
按9层砖考虑(含底层垫砖) |
14 |
窑车面尺寸 |
mm |
1420×1220 |
长×宽 |
15 |
窑内容车 |
辆 |
20 |
共计35辆 |
16 |
每车装载量 |
块 |
约432 |
不含垫砖 |
17 |
烧成周期 |
h |
20-30 |
按24h计算 |
18 |
推车速度 |
min/车 |
约70 |
可调 |
19 |
燃料种类 |
|
天然气 |
|
20 |
燃料热值 |
kcal/Nm3 |
8500左右 |
|
21 |
烧成温度 |
℃ |
950 |
设计1100 |
22 |
烧成气氛 |
|
氧化、还原 |
可调 |
23 |
烧成方式 |
|
明焰 |
|
24 |
燃烧器数量 |
只 |
15 |
8万大卡/支 |
25 |
产品能耗 |
kcal/kg |
约400 |
|
26 |
温度控制 |
|
15 |
PID +空燃比例 |
27 |
温度监测点 |
|
22 |
|
28 |
压力监测点 |
点 |
5 |
其中2点参与控制 |
29 |
段面温差 |
℃ |
≤±5 |
保温带 |
30 |
排烟、抽热风机温度 |
℃ |
≤200-300 |
|
31 |
车下温度 |
℃ |
≤50 |
正常温度下 |
32 |
进车方式 |
|
|
油压顶车 |
33 |
窑顶温度 |
℃ |
≤50 |
正常温度下 |
34 |
窑外侧温度 |
℃ |
≤50 |
环境温度外 |
35 |
产品入窑水分 |
% |
≤1 |
|
36 |
烧成合格率 |
% |
≥98 |
|
37 |
总装机容量 |
kw |
约39.2kw |
备用29.5kw |
F 因产品不断更新和改进中,我们保留在未事先告知用户的情况下,更改参数及设计的权利。
FF产品配置和技术参数与实际机型存在差异,产品配置和技术参数以实物为准。 第二章 燃气隧道窑炉主要部件结构原理 一、结构组成
本隧道窑炉包括窑体,窑体内壁设有隔热保温材料,窑体从入口到出口依次分为烘干段、预热段、焙烧段和冷却段,所述焙烧段对应的窑体内壁设有加热管和测温装置,该焙烧段对应的窑体上还安装有若干气嘴,气嘴通过管路与天然气源连接,窑体内壁对应每个气嘴安装有点火器,上述加热管、测温装置、点火器和气嘴均与窑体外的控制系统连接。 (一)窑炉基础
本窑炉对基础和地基的要求较高。但因窑炉各带重量不等,窑车及风机的运行又存在振动,且基础沿窑长方向留有膨胀缝,因此要求地耐力需达到8~10T/m2以上。窑体置于钢筋混凝土基础之上,轨道上平面标高为±0.000m。轨道采用15kg/m型轻轨;为了防止轨道膨胀,每6M轨道接头采用45℃斜角,并且留有10mm膨胀逢。 (二)、窑炉结构及配套设备
本窑炉为先进的装配式结构,美观实用。窑体立柱采用优质方管钢连接的平吊顶结构。窑炉砌体采用耐火保温模块及棉砌筑而成。全窑采用平吊顶结构,各段根据不同的温度和气氛要求采用不同的性能耐火材料砌筑而成,既能保证高温窑炉结构的可靠性,又能很好地造成火焰燃烧空间。分区段设置顶部高度,既能满足制品安全运行,又缩小了上下温差,同时此结构也便于窑内的压力和温度调节控制。
为了降低产品能耗,节约能源,企业获得较高的经济效益,使窑炉设备具有温度均匀、温控精度高、温度曲线可调、热效率高、节能、又适宜快速烧成的特点。本窑炉拟采用目前先进的高温燃烧技术,将冷却干净的热风经过管道及配温系统,具有一定温度的热风送去烧嘴用作助燃。
整个窑炉及配套设备主要包括:窑体、供排风管路、风机、回车线、液压顶车机、托车、电气控制、燃烧系统等组成。
1、预热带:
(1)窑头设有窑头气幕,采取送抽平衡的方式,防止窑外冷空气进入窑内;
(2)在预热带设有搅拌气幕,搅动烟气,减小预热带窑内上下温差;
(3)在预热带侧墙分散设有多对排烟口,以灵活调节各区段的温度;
(4)根据不同温度,各段采用不同的材质砌筑:
(5)预热段9.2m和冷却段7.2m窑墙、窑顶厚度为250mm,采用硅酸铝纤维折叠块;加热段11.2m窑墙、窑顶厚度为250mm,采用高铝纤维折叠块外加不锈钢锚固件固定在窑体钢架上,耐急冷急热性能好,升降温速度快,吸热少,保温性能好等特点。
2、烧成带全长11.2m:
(1)喷嘴布置:全窑设计选用15只仿德国节能天燃气烧咀,所有烧咀上下左右采用错位密集布置方式,上下两排烧嘴呈品字形排列,燃烧时形成搅拌气流,达到窑内温度的均匀性;烧嘴功率为8万大卡。窑内温度均采用PID+执行器风气比例自动控制。
(2)助燃风管布置:在烧成带的窑墙上部放入助燃风管,一方面可保温,另一方面还有再加热的作用,也便于检修。同时为了降低能耗,助然风主要来自急冷带交换后的热风,经过抽热主管,直接由助燃风机抽取送去助燃,助燃风温度可以达到150℃-300℃。
(3)装车空间:在窑车交汇处留有一定的距离,形成适当火焰空间,保证窑内气流畅通,使之有较大的空间和喷火面积,在断面形成搅拌气流,达到温度均匀,有利于解决烧成温差。
(4)优化密封结构:全窑除了采用传统的砂封结构外,在窑体上设有两对加砂斗,窑墙曲封采用密封结构,在烧成带有效地防止火焰下窜,降低窑车下部温度,减少热量的散失,节约燃料。全窑曲封以下全部采用NZ-40粘土砖;窑墙曲封外层全部采用1.0轻质粘土砖。
(5)整个窑炉的车下与窑外相通,进一步降低车下温度。
(6)在烧成带与冷却段之间设有一个过渡段,为产品从急热到冷却提供了过渡过程。
(7)快速冷却装置:该装置主要是起到快速冷却产品的目的,同时降低产品出窑温度,快冷风支管进风口主要是根据装产品方式而定,这样更有效地冷却产品,保证了产品的质量。为了达到冷却效果,快冷风机选用流量大、压力高的风机,风机采用变频控制。同时,在快冷和缓慢冷却段采用风冷和水冷相结合的方式,这样更有效地冷却制品,达到产品工艺要求。
(8)在缓慢冷却带两侧设有多支冷风支管,将冷风吹进窑内,按合理温度曲线调节,进一步冷却制品;另一方面通过水冷的方式,进一步冷却窑内环境温度,并在窑顶上设有多组抽热风罩,将窑内产品释放出的热量汇集到主管,送到干燥窑和其它需要干燥热源的地方,前面抽热风罩采用不锈钢材质,防止了高温时材料氧化。 (三)窑车及窑车运转系统
窑车耐火材料除了表层和四周用重质材料外,其他均为轻质材料,其由上至下材料分布大致为:粘土砖。窑车砖基本采用小块砖砌筑,窑车整体性好。
根据工艺要求,除设置窑本体行车道外,还设置有1条窑外自动步进回车线、2条托车道、1条短距离修车道。窑本线上设有液压推车机,推车机装有超压报警系统。回车线上安装有干燥窑(甲方自备),托车道上各设有自动托车。修车道设在窑尾。 (四)密封结构:
在窑体上设有加砂斗,加强前后窑车间的密封,在全窑采用仿进口窑的曲封结构,在烧成带作用显得更为优越,有效地防止火焰下窜,降低窑车下部温度作用明显,热量的散失大大降低,从而节约燃料。
为了平衡车下压力,降低车下环境温度,我们采用钢架悬空式,既能够散热,又降低了车下环境温度。
序号 |
设 备 名 称 |
单位 |
数量 |
额定功率(kw) |
备 注 |
1 |
助燃风机 |
台 |
1 |
7.5 |
|
2 |
抽热风机 |
台 |
1 |
11 |
|
注:以上风机功率为参考,实际功率视现场实际情况定。 |