隔热保温材料为250-400mm厚的硅酸铝耐火纤维块或毯。
在窑炉顶部安装循环风系统，该循环风系统包括抽风管道、轴流风机和送风管道，抽风管道的一端与窑体冷却段和焙烧段连接，另一端与轴流风机进风口连接，轴流风机出风口与送风管道的一端连接、送风管道的另一端与窑体干燥段连接。
图1：整体结构示意图
1－窑体、10－硅酸铝耐火纤维块或毯、101－顶板、102－外侧板、103－内侧板、窑11－干燥段、12－预热段、13－焙烧段、14－保温段、15－冷却段、2－FRP钢架雨篷、20－电机、3－环形轨道、4－输送砖坯的环形输坯机、5－控制室、6－抽风管道、7、轴流风机、8－送风管道、9－行走轮
第二章 旋转窑炉主要部件结构原理 一、窑炉结构组成及工作原理 （一）窑炉结构组成
该窑炉包括窑体、环形运坯机系统、智能移动平台系统、机械手、夹具、环形分坯机系统、自动焙烧系统、滑导线、FRP钢架雨棚、轨道等。
窑体内壁设有隔热保温材料，窑体内由前至后依次分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段和冷却段，在窑体上设置控制室，控制室中有监控电脑，窑体内部侧壁和顶壁安装与监控电脑连接的测温装置，窑体底部安装由电机驱动的行走轮，行走轮滚动安装在两条环形轨道上。
窑体由多个钢结构模块相互连接构成，钢结构模块包括顶板、外侧板和内侧板，顶板的两侧分别垂直连接外侧板、内侧板形成倒U形结构。
测温装置为热电偶布点温控检测装置。
对应环形轨道在窑体上方设有FRP钢架雨篷。
在环形轨道内侧设有输送砖坯的环形输坯机。
隔热保温材料为250-400mm厚的硅酸铝耐火纤维块或毯。
在窑炉顶部安装循环风系统，该循环风系统包括抽风管道、轴流风机和送风管道，抽风管道的一端与窑体冷却段和焙烧段连接，另一端与轴流风机进风口连接，轴流风机出风口与送风管道的一端连接、送风管道的另一端与窑体干燥段连接。
图1：整体结构示意图
1－窑体、10－硅酸铝耐火纤维块或毯、101－顶板、102－外侧板、103－内侧板、窑11－干燥段、12－预热段、13－焙烧段、14－保温段、15－冷却段、2－FRP钢架雨篷、20－电机、3－环形轨道、4－输送砖坯的环形输坯机、5－控制室、6－抽风管道、7、轴流风机、8－送风管道、9－行走轮
本窑炉是一种旋转式窑体钢结构模块组成（见下图）。旋转式窑体钢结构模块包括顶板（2），顶板（2）一侧与内侧板（1）固定连接，另一侧与外侧板（3）固定连接，内侧板（1）和外侧板（3）均垂直于顶板（2），内侧板（1）和外侧板（3）均在底边中间位置设有车轮（11）；所述内侧板（1）和外侧板（3）均为矩形结构的钢板，所述顶板（2）为等腰梯形结构的钢板，顶板（2）的上底边（7）与内侧板（1）一边固定连接，下底边（8）
与外侧板（3）一边固定连接。 可以根据客户的不同需求设计，然后进行批量生产，将生产成型的窑体钢结构模块直接运往施工现场，按照图纸进行安装，节省加工材料、安装便捷，提高原材料的利用率，降低制造成本。
1、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：包括顶板（2），顶板（2）一侧与内侧板（1）固定连接，另一侧与外侧板（3）固定连接。所述内侧板（1）和外侧板（3）均垂直于顶板（2），内侧板（1）和外侧板（3）均在底边中间位置设有车轮（11）。 2、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：所述内侧板（1）和外侧板（3）均为矩形结构的钢板，所述顶板（2）为等腰梯形结构的钢板，顶板（2）的上底边（7）与内侧板（1）一边固定连接，下底边（8）与外侧板（3）一边固定连接。 3、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：所述顶板（2）的两条斜边（9）、内侧板（1）的两条边（10）和外侧板（3）的两条边（12）上分别设置有边框（5）。 4、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：所述边框(5)上设置有等间距的孔(4)。 5、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：所述边框(5)上设置的等间距的孔(4)为条形状。 6、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：所述顶板（2）、内侧板（1）和外侧板（3）的表面均布置有加强筋(6)。 7、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：相邻两个旋转式窑体钢结构模块的内侧板（1）和外侧板（3）的边框（5）上设置有加强板（13）。 8、旋转式窑体钢结构模块其特征在于：相邻两个旋转式窑体钢结构模块用螺栓连接。
本窑炉涉及旋转式隧道窑技术领域。众所周知，窑炉是用来烧制瓦砖的，1856年德国人霍夫曼发明了隧道式窑炉，但由于含水量较高的湿基不能入窑烧制，所以隧道式窑炉需要另外建造湿基晾场或者干燥室，将含水量较高的湿基脱水干燥。经过130年的发展，出现了新型环保的旋转式窑炉，这种旋转式窑炉不需要另外建造湿基晾场或者干燥室，湿基可直接入窑，移动窑体在轨道上移动，依次经过干燥带、预热带、焙烧带、保温带以及冷却带后，输出合格砖。虽然在结构上有了很大的进步，但仍然还存在一些问题。 由于旋转式窑炉的窑体体积比较大，不易直接运输，所以目前的窑体均采用现场加工制作的方式，即把加工所需要的原材料运输到施工地点，现场测绘并加工制成窑体。这样做的缺点在于：现场加工需要较长的施工周期，且加工现场混乱，将会妨碍给客户的生产经营；生产出的窑体外观质量差，几何尺寸精度低；同时，加工过程还会浪费大量的原材料，造成资源浪费，提高了成本。 为克服上述窑体加工和安装的缺陷，本窑炉所要解决的技术问题是提供一种便于运输和加工的旋转式窑体钢结构模块。 旋转式窑体钢结构模块包括顶板，顶板一边与内侧板固定连接，一边与外侧板固定连接；内侧板和外侧板均与顶板垂直；内侧板和外侧板底边中间位置设置有车轮。 顶板为等腰梯形结构的钢板，内侧板和外侧板均为矩形结构的钢板。等腰梯形结构的顶板的上底边与内侧板一边固定连接，下底边与外侧板一边固定连接。 顶板的两条斜边、内侧板的两条边和外侧板的两条边上分别设置有边框。 边框上设置有等间距的孔。 边框上设置有等间距的孔为条形状。 内侧板、顶板和外侧板的表面均布置有加强筋。 相邻两个旋转式窑体钢结构模块的内侧板和外侧板的边框上设置有加强板。 相邻两个旋转式窑体钢结构模块通过螺栓连接。 1、可以根据客户的不同需求来进行设计，在工厂里按照图纸进行批量生产，将生产成型的窑体钢结构模块直接运往施工现场，按照图纸进行安装； 2、窑体钢结构模块成品便于运输； 3、大大缩短窑体的加工、制作时间，避免加工现场混乱； 4、提高原材料的利用率，降低制造成本； 5、生产的窑体外观形状美观，几何尺寸达到设计要求。 6、窑体钢结构模块间的连接采用螺栓连接，安装快捷、方便。 图1是本窑炉的结构示意图 图2是本窑炉的分解图 图3是顶板的结构示意图 图4是顶板主视图 图5是内侧板的结构示意图 图6是外侧板的结构示意图 图7是本窑炉的连接方法示意图 图8是图7中A的局部放大图 图中标记，1为内侧板，2为顶板，3为外侧板，4为孔，5为框架，6为加强筋，7为较短底边，8为较长底边，9为顶板斜边，10为内侧板边，11为车轮,12为外侧板边，13为加强板，14为螺栓。 实施例： 图1和图2示出了本窑炉一种旋转式窑体钢结构模块的结构，顶板2一边与内侧板1固定连接，一边与外侧板3固定连接。内侧板1和外侧板3均垂直于顶板2。内侧板1和外侧板３的底边中部均设置有车轮９。 如图3、图4、图5和图6所示，顶板2为等腰梯形结构的钢板，内侧板1和外侧板3均为矩形结构的钢板。等腰梯形结构的顶板2的较短底边7与内侧板1一边固定连接，较长底边8与外侧板3一边固定连接。 顶板２的两条斜边9、内侧板1的两条边10和外侧板3的两条边12上分别设置有边框５。边框5为Ｕ型钢，边框5上设置有若干个等间距的条形孔4。 内侧板1、顶板2和外侧板3的表面均布置有若干加强筋6。顶板2的所有加强筋6为工字钢，内侧板1和外侧板3的水平方向加强筋6为角钢，竖直方向加强筋6为工字钢。 在实践中，根据需要修建窑炉的规模，设计出所需要窑体钢结构模块的各个结构参数大小，统一批量生产。如图7、图8所示，安装时，相邻两个旋转式窑体钢结构模块的内侧板1、外侧板3和顶板2的边框5分别固定连接。相邻两个旋转式窑体钢结构模块之间通过孔4用螺栓14固定连接。相邻两个旋转式窑体钢结构模块的内侧板1和外侧板3的两个边框5上设置有加强板13，加强板13与边框5焊接相连。
（二）特点
