一、系统吹污
制冷系统应是一个洁净、干燥而又严密的封闭式循环系统。如果系统中存在着机械杂质或其他污物，对设备可能产生如下影响:①加速摩擦面的磨损，严重时可产生拉缸现象损坏机器;②影响吸、排气阀片与阀座的密闭性能，使压缩机的排气压力降低、吸气压力升高;③可能造成某些通道较为狭窄的管件如热力膨胀阀、毛细管和滤网等堵塞，影响制冷剂的正常流动，进而影响制冷机的制冷能力。因此，系统内不允许有机械杂质或其他污物，系统安装完毕后必须进行清污工作。
系统中的机械性杂质及其他污物来源于设备和管道在制造加工、施工安装和维护检修时带来的铁屑、焊渣、氧化皮、砂粒、铁锈以及其他杂质。
对于小型制冷系统，清污的基木方法是:首先断开压缩机与制冷系统其他部件的连接口，接着将高压氮气经减压阀减压至0.5~0.6MPa后接到冷凝器进口进行吹扫。在气压作用下，使氮气顺原制冷剂循环方向扫遍除压缩机以外的整个制冷系统。吹扫时间的长短应视具体情况确定。
对于较大系统，为了降低气体流动阻力和气体流量，清污工作可分段进行。排污口应设置在各清污段的最低点，排污可反复进行多次，直到在排污口排出的气体吹在白纸或白布上没有明显污点时，可认为系统己吹除干净。
如果系统中装有电磁阀，则吹污时应设法使电磁阀开启。如采用压缩机木身的压缩空气吹污，压缩机的排气温度不应超过130℃，否则，必须断续进行吹污。吹污前，可适量于相关部件中加入三氯乙烯溶液，以便溶解和排出油污，待油污溶解后再行吹污。
二、系统的气密性试验
目前使用的制冷剂(特别是氟利昂类制冷剂)多具有强烈的渗透性，因此，要求制冷系统必须具有良好的气密性能。在完成吹污工作后，必须对制冷系统进行认真、细致的气密性试验。
气密性试验一般分为压力试验、真空试验和工质试验三种方式。
1.压力试验
试验压力的大小通常由制冷系统所使用的制冷剂品种和试验部位的不同来确定。常用的气密性试验的压力值。
氟利昂系统中，因对残留水量有更为严格的要求，故多采用工业氮气进行试验。其操作步骤如下。
(1)氮气瓶通过减压阀，与制冷压缩机的排气多用通道连接好。
(2)关闭除排气旁通口以外制冷系统所有通向大气的阀门，打通系统中所有的阀门。
(3)打开氮气瓶阀门，让系统先充氮升压到0.3~0.5MPa，做初步试漏，认为基木无泄漏后，再对高压部分和低压部分分别进行具体的压力试验。
(4)加压到低压系统的试验压力值，待压力平衡后记下压力表的具体读数和环境温度。保持6h，允许压降在0.02 MPa以下，继续保持18~24h，在环境温度变化不大的情况下，若表压无变化，即认为低压压力试漏合格。
(5)关闭热力膨胀阀前的截止阀或手动旁通阀，只向系统的高压部分充压到高压系统的试验压力值，待压力平衡后记下压力表的具体读数和环境温度。保持6h，允许压降在0.02MPa以下，继续保持18~24h，在环境温度变化不大的情况下，若表压无变化，即认为高压试漏合格。
压力试验中应注意如下几点。
1)若压缩机(或系统)木身无压力显示仪表，试验时可能临时安装。如设备可安装压力显示仪表，最好在高、低压系统分别永久性地装上真空压力表，这不仅方便压力试验，也便于日常操作、调整和检修。
2)若发现系统泄漏，但检漏困难时，可对压缩机、冷凝器和蒸发器等各管、部件分开进行压力试验，以缩小检漏范围。
3)压力试验中的压力气源也可采用先经干燥过滤，再经压缩机压缩后的压缩空气，但试验结束后必须对系统进行严格的真空处理。
4)小型制冷系统的压力试验必须用干燥氮气进行。
2.真空试验
真空试漏是让制冷系统处在适当真空下一定的时间，从真空压力表的读数是否变化来反映空气是否渗入系统，以检验系统的密封性能。对于蒸发压力接近或低于大气压力的制冷系统必须进行这项试验。真空试验通常有如下两种方法。
(1)使用外部机械真空泵进行真空试漏。这种方法一般适用于小型制冷系统，是制冷系统真空试漏操作示意图，具体操作步骤如下。
1)逆时针旋下吸气截止阀多用通道的细牙螺塞，顺时针旋转吸气截止阀杆数圈，使吸气截止阀处于三通状态;
2)用带有三通修理阀和真空压力表的软接管将真空泵与吸气截止阀上的多用接口连通好;
3)打通系统内的所有阀门(包括电磁阀和手动阀等);
4)接通真空泵电源，对系统抽真空，直至真空压力表的读数达到-0.1MPa，适当时间后将吸气截止阀杆逆时针旋转退出并旋紧;
5)保持18~24 h，若真空度不变，则认为制冷系统真空试验合格。
(2)利用系统中的压缩机进行自抽真空试验。对于较大的制冷系统通常用这种方法进行真空试验，采用系统中的压缩机进行自抽真空的操作示意图，具体操作步骤如下。
1)首先将排气截止阀杆顺时针旋到底，使系统在压缩机的排气口失去循环通道;
2)逆时针旋下排气截止阀多用通道的细牙螺塞，使排气口与大气相通;
3)打通系统内的所有阀门;
4)短接低压继电器的触点，临时性撤去保护功能(事后必须复原);
5)启动压缩机，使系统内的空气排入大气(压缩机的吸入阀门应缓慢打开，以免系统内的气体来不及排出，造成排气压力过高而引起高压保护等);
6)观察低压端的真空表，直至真空压力表的读数达到-0.1MPa，适当时间后将排气截止阀杆逆时针旋转退出并旋紧;
7)保持18~24 h，如真空度没有变化即为合格。
试验中应注意:①对压力润滑的压缩机制冷系统进行自抽真空时，应将油压继电器的接点做临时性的强制接通;②自抽真空的时间不能太长，否则压缩机的运动部件长时间地在较高的温度下工作容易产生较大的磨损和金属疲劳;③在自抽真空试验中，可在排气口接一软管，将软管的另一端插入油中，观察油表面的气泡逸出情况。若在较长时间内无气泡逸出，则可停止抽真空，经24h真空度没有变化为合格。如果气泡长时间不止，可先关闭压缩机的吸气阀，检查压缩机木身是否泄漏，若油中不再出现气泡，说明压缩机木身不泄漏，系统中其他部位有泄漏;若气泡仍连续产生，说明压缩机有泄漏，这往往是轴封处不严密所造成的。
3.工质试验
由于氟利昂等制冷剂的渗透性较强，当系统只存在微小的漏点时，仅用上述两种方法往往难以确定系统是否存在泄漏隐患。因此，这样的系统还需要进行工质试漏。
工质试漏的基木方法是，系统抽真空后充入与该系统使用的制冷剂相同的物质，充入量以系统中的压力达到比环境温度下工质冷凝压力低约0.1MPa为准。若系统能保持16~24h无压降，即认为工质试漏合格。
工质试漏也可以用下述方法进行:先向系统内充入0.1~0.2MPa压力的工质，再充入干燥氮气，使总大气压力达到0.8~1MPa。若系统能保持16~24h无压降，即认为工质试漏合格。这种方法的试漏成功率较高。
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