1 简纱染色色差 色花的形成原因

1．1 筒纱质量

络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。

1．2 设备运行状况

在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。

1．2．1 泵力不足及换向装置不到位

操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。

1．2．2 染缸部件漏液

因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。

1．2．3 控温系统

由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。

1．3 工艺

1．3．1 前处理

前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。

1．3．2 染色

选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。

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突发性毛羽纱疵的原因及控制措施

正常的毛羽从细纱到络筒的增长一般是2～3倍，而突发性毛羽则明显区别于正常的毛羽增长，一般在6～7倍。突发性毛羽来势突然，范围广，危害大，不宜控制。

自络筒突发性毛羽的原因通常有：

相对湿度过低，纱线通道发涩，纱线蓬松，抱合力差，经过摩擦形成突发性毛羽。从原料到成纱的回潮率不稳定，吸放湿不符合生产工艺要求，经过自络筒高速退绕时，在纱线剥离点以及卷取点与机件摩擦，形成突发性毛羽。细纱管胶木芯内径过大，造成在做插纱动作时，插纱锭位置不正，致使Bal-con跟踪气圈环不起作用，气圈过大引发毛羽。张力气缸缺油或张力器不清洁，造成成形不良，增加毛羽。

突发性毛羽的控制措施：

自络筒通道定期清理揩擦，保证光洁，无油污，减少摩擦形成的突发性毛羽。从开清棉到细纱工序合理加湿，控制片面加湿引起的加湿不匀。整个流程一般设置两个控制点：重点控制开清棉棉卷回潮率和粗纱回潮率。标准：开清棉棉卷回潮率控制在7.5％以上；粗纱回潮控制在6.1％～6.5％，有利于控制突发性毛羽。对细纱管严格选择，对原槽筒使用的细纱管要与自络筒的胶木芯内径直径选择较为配合的规格。调节插纱锭棘轮，使纱管与气圈跟踪环中心在一直线。张力气缸定期加油，张力器定期分解，用温水清洗，周期一般以3个月为宜。

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天合纺机为您整理在使用自动络筒机常见问题及处理方法

退绕不良的原因及控制措施

退绕不良是络筒中常见的问题之一。自络筒由于线速度提高，对管纱的卷绕质量相应要求提高。退绕不良主要影响产量，容易出现大纱或中纱非空管送出，影响生产效率。

退绕不良的主要原因有： Bal-con跟踪气圈环积花，表面黏附杂物，造成退绕时的送管误动作。插纱锭子位置不对，过于靠前或靠后。细纱管纱脱圈，造成退绕过程中纱线集结成团，小吸嘴无法捕捉到纱线。细纱生产维护中，更换钢丝圈时未盘好纱尾，生产中的机械坏纱，造成的卷绕密度不匀以及重叠卷绕，形成退绕中的脱圈。管纱纱管破裂毛刺，造成退绕中的重复断头。落纱冒头，退绕时脱圈，影响退绕。细纱落纱生头后低速运行时间过长，纱线卷绕层结构不紧密，造成脱圈。

退绕不良的控制措施：Bal—con跟踪气圈控制器定期清理飞花，减少影响退绕的因素。调整插纱锭子的位置。细纱更换钢丝圈时尽量在大纱更换，更换后及时落纱，

防止在中间盘纱影响退绕。控制好细纱的管纱成形和落纱的高度，对破裂毛刺的筒管及时挑拣剔出。

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