简介：
压装机是对机械零部件进行安装以及拆卸为目的的设备，在机械加工行业具有广泛的用途，在国民经济的各个领域都担负起了至关重要的作用。高效率、低能耗、低噪声是近代液压机的主要特点。除此外，还必须使液压系统的价值与成本之比要高，只有这样，才能在市场上具有竞争力。杜甫机械进行改进的压装机为卧式轮轴压装机，由于我公司长年致力于液压机的研发与改进，并先后获得了十九项新型实用专利。现准备通过对压装机液压系统的改进，旨在找出一种最合理的液压系统的设计方案。
原液压系统存在的故障问题的分析
通过对液压压装机液压系统的分析，从而发现其存在的间题。如图1所示为原液压系统图。
通过分析液压图，原系统基本为手动操作，而且设计简单，选择元件不够合理.生产效率也很低。主要存在以下几个重要的缺点：
（1）工作周期长、效率低。原液压系统没有考虑系统的改进，只用柱塞泵来向住塞缸提供压力油。当柱塞缸压力封头距离被加工工件较远时，这就需要很长的时间才能完成整个加工过程；
（2）元件选用不够合理。原液压系统依靠换向阀的“O”型机能来封闭柱塞缸中的油液来达到保压功能。“O”型中位机能换向阀封闭液压缸两腔，使执行元件在其行程的任意位置上锁紧.但由于任何一种闷滑阀式换向阀不可避免地存在泄漏，如果阀芯承受系统压力超过几分钟，在工作油路A和B之间就会建立压力，这种锁紧方法不够可靠.只适用于锁紧时间短且要求不高的回路中，所以保压效果很差。而且，原液压系统不是封闭的，也没有使用滤油器，再加上设备的工作车间粉尘很大，所以系统液压油的污染十分严重，这也就加重了换向阀阀芯的磨损，加重了泄漏，使系统不能保压；
（3）回程冲击大。在系统工进之后，柱塞缸的压力很高，如果进行瞬间卸荷，将产生很大的液压冲击。原液压系统没有设计减振缓冲装置，系统的振动太大，对系统产生很大的破坏.增大了泄漏量；
（4）原液压系统功率消耗大，不利于节能。原液压系统在任何情况下，只要液压泵一启动，始终要带负载运行，将引起功率损失，同时引起油温的剧增，对液压元件和整个系统的性能和寿命都将带来不利的影响，无法达到最佳的匹配。
液压控制系统的改造
根据设备使用要求，对该设备的液压系统进行技术装备改造，运用液压集成技术、可编程控制器与节能设计等现代设计方法，采用液压技术与电气技术相结合的策略，完成实现压装机快进工进自动转换和快回。研制的压装机液压系统如图2所示。改进的系统具有如下特点：
