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供应山西圆管冲孔模具生产厂家 冲压模具制作要充分考虑两个重要的参数， 一是冲压吨位，每一台机床的最大冲力是固定的，超出最大冲力，不仅无法冲切，还可能造成机床损坏。所以要将冲切长度、板材的剪切强度及板材的厚度综合考虑，保证冲切吨位不超过机床的最大冲力； 二是下模间隙，这是做冲压模具时必须考虑的一个重要参数，选择合适的下模间隙，可以延长模具的寿命，退料效果好，冲切面平整无毛刺，冲切力均衡等。选择下模间隙主要从两方面考虑，一是冲切材料，二是材料厚度。 一、安装冲冲床模具前首先应确认模具刃口锋利，凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角，请首先刃磨刀口。 二、合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片，防止由于搬运过程碰伤刀口。 三、 在模具装上冲床前，要用油石把底面和上面的毛刺磨掉，用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾，将引起冲片毛刺超差。 四、调整滑块行程至合适位置压紧上模，必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合，下模压板螺钉轻轻压紧。然后，向上调整滑块，取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉，向下调整滑块，直至凸模进入凹模3～4mm，压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3～4mm，否则，要出现凸模崩口或凹模涨裂。 五、升起滑块至上死点位置，调整冲床打杆止退螺钉，至松紧适宜，然后空转几次，观察 冲床模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况，就可以开始生产了。 什么是冲压材料冲压材料是指适合冲压成型工艺的材料,涉及到材料性能包括材料硬度,抗拉强度,抗剪切强度等。成型的工艺包括冲切，折弯，拉伸等。 常见的冲压材料
(1). SPCC (2). SECC (3). SGCC (4).不锈钢(5). SPTE马口铁 (6).洋白铜片（镍铜合金）(7). 磷青铜片(8). 硬铝合金 (9).碳素工具钢 质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。 分析产生冲压模具制件变形的原因： 1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形； 2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。 解决办法： 1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法； 2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法； 3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。 
当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨.用户在选购某种品质的模具后，其使用和维护的水平，直接影响到工件的加工质量和模具的使用寿命。模具也是控制设备运行成本的重要环节。下文论述数控转塔冲床模具在使用和维护中应遵循的一些技术要点，并针对实际问题提出相应的解决办法，可能对用户具有良好的指导作用。
使用冲床前的工作
(1)检查各部分的润滑情况，并使各润滑电得到充分的润滑；
(2)检查模具安装是否正确可靠；
(3)检查压缩空气压力是否在规定的范围内；
(4)务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启电机；
(5)电机开动时，应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同；
(6)使压力机进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况。
J23系列压力机采用刚性转建离合器，具有单次和连续操作。使用带式制动器，本机床具有通用性强，精密高，性能可靠，便于操作等优点。
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针对冲孔模具如何保养一事，现向大家作以下讲解：
一是要做好日常维护，表面清洁，机体上无杂物。以上项目都要常常检查和维护，努力做好以上保养，冲孔机就能延长寿命。
二气动部门夹紧和分离是否灵活，气动效果是否吸拉自如。常常检查一下气嘴是否漏气等。
三冲孔是否达到设计目标，模具是否老口等。
四是电机在开机时常常观察是不是移位或者有异样的响声。
冲压模的工作过程：
五金冲孔模具,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。
二、冲压模具的分类:
1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、
适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。
2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。
3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。
4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。
5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。
冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。
一般可按以下几个主要特征分类：
1．根据工艺性质分类
a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
延长模具的使用寿命
冲压模具装配时要保证凹凸模之间一定的间隙，并且间隙需要匀称，这样才能延长模具的使用寿命及保证冲压件的质量。下面列举一些方法保证凹凸模之间的间隙匀称。
1. 直接测量，利用度量工具直接测量凹凸模之间的间隙，由于凹凸模之间的结构复杂，测量工具只能使用在单边间隙在0.02mm以上的冲压模具，如果间隙过小，将难以测量。
2. 垫片参考测量，在凹凸模配合部位间隙处插入厚度均匀的纸片或金属片。以垫片的厚度参考标准保证凹凸模配合间隙匀称。
3. 透光法测量，利用灯光照射凹凸模之间的配合间隙，通过透出的光隙大小来判定凹凸模之间的间隙是否均匀。
4. 在凸模上涂上一层涂料，厚度为凹凸模之间的配合间隙，然后插入凹模，此类方法简单实用，对于不能用垫片测试调整的冲压模具比较合适。
5. 镀铜法，在凸模工作端镀上一层铜层，厚度为凹凸模之间的配合间隙，然后插入凹模。此类方法与涂层法类似，冲压模具在使用过程中，铜层能够自动脱落。
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冲压模具装配中需要注意
冲压模具所有的零件加工完成后，需要进行装配操作。装配时一定要严格按照规范，如果没有按要求装配，在试模时容易损坏模具，造成无法挽回的损失，具体操作要点如下：
1. 冲压模具装配好后首先测量它的整体高度是否符合设计要求，如果有高低，应仔细查询原因。
2 导柱和导套的配合间隙应符合设计要求，各部位均匀一致。
3. 导柱和导套转入上下凹凸模后，其轴心线须与凹凸模端面垂直，上下凹凸模端面平行。
4. 模架装配好后，观察上模座沿导柱上下滑动是否顺畅。
5. 模柄在装入上模座后其轴心线须与凸模端面垂直，其误差不应超过0.05mm。
6. 导柱装好后正常情况下应该距离凹模模座下端面1-2mm，如果选择B导套，距离凸模模座上端面也应该是1-2mm.
7. 凹凸模之间配合间隙均匀一致，符合设计要求。
冲压模具工作时要承受冲击
