机械加工

1) 计算年生产纲领，确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。

在50,60年代时，机械加工从开始设备质量差，工艺方面比较落后，人员技能没有经过系统化的培训，加工的设备比较简单，加工的产品合格率低，产品一次性差，加工的环境比较恶劣；随着改革开放，经济体制的改革，机械加工行业从国有制逐步发展到民营化的生产，通过民营化的市场竞争越演越烈，淘汰旧的工艺方法，不断将新的技术和工艺应用到现代化的生产，促使机械加工行业经过了系统性的改革，是一次历史性的巨变。

在市场经济时代，机械加工行业已经发展到了比较成熟阶段，加工的产品设计的行业也越来越多，加工产品的种类繁多，产品的质量要求更严格，技术上更精，更细，目前国内的机械加工行业整体水平逐步同国际接轨

下面来为大家详细说一下加工零件时所使用到的有关基准原则：

　　1、定位基准，指的是在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。

　　2、测量基准，指的是零件查验时，用于被测量加工外表的尺度和方位的规范。

　　3、安装基准，指的是安装时用于断定零件在部件或商品中方位的精准。