木屑颗粒机做颗粒不成型，一些因素是厂家控制的，一些是客户自己可以控制的。想颗粒机的设计工艺，产品质量，这些选择大厂家，好厂家就是了。作为使用者，原料这方面是自己控制的，水分不合适的话，可以做个前期的烘干，物料配比，物料适不适合压颗粒，适合用什么样的颗粒机好，这个我们厂家会与您一起合作解决，用您的原料，多次实验，找到合适的机器。

  现在生物质燃料行业是火了，大家也都想来凑凑热闹。很多人在如何选择生物质燃料颗粒设备上，是很头痛的。生物质燃料行业的火，也就烧到了相关的机械设备行业。现在大大小小的生物质燃料设备厂家，不停的往外冒啊。这就需要我们在上设备的时候擦亮眼睛了。作为一个老用户，谈不上建议，我把我选择设备时的一些经验给大家说说。

    首先，你在选择设备的时候，首先要考虑的不是设备，而是自己的原料。原材料是什么，水份是多少。如果是锯末、木屑、木粉这样的原料，那就从简单入手，一台滚筒筛加上一台生物质颗粒机，中间用皮带输送机连接喂料和电气控制柜就可以。这样的工艺投资少、工作简单、操作方便、效果直观。我就是采用这种方式配置生物质颗粒机进入了这个行业。
 

    其次，考虑自己的电力条件。生物质颗粒机的运转需要消耗很大的电力，所以要求变压器的规格不宜太小。一般来说，变压器小于80KW的不要购置生物质颗粒机用于常规生产。因为这样的电力条件很难让生物质颗粒产出利润。小型变压器只能使用小型生物质颗粒机，而小型生物质颗粒机由于浪费人工、产量低、功耗高、磨损大、故障多、连续运转时间短，生产费用很高。老用户选择小型生物质颗粒机大多是实验型，从生物质颗粒机的使用中寻找数据，学习使用与维护方法，不准备获取利益。 

现在很多新用户反映了一个问题：木屑颗粒机生产出来的颗粒易碎。

其实原因好多，这个问题应该不难解决，木屑颗粒机在压制木屑颗粒的时候,有时会出现不成型的情况,压出的颗粒很松散,颗粒成型率低，甚至压不成颗粒的状况，还有一种情况是压制出来的颗粒不错，设备产量也挺好，但是过段时间颗粒就会开裂.遇到这些情况客户也不要着急，因为原因很多，需要逐步的排查才能够找到原因。
如果是新设备或者刚刚更换模具，那就要考虑是不是买回来以后没有经过湿料或油料磨合，这是很多人都容易忽略的问题，如果忽视了这一环节，很可能造成一开机就闷机堵孔，当然也不会出料了，所以对于买回来的木屑颗粒机必须对新的模具进行研磨，木屑中混入10%左右的工业废机油，如普通的机油就可以。把物料中的小块揉碎，充分混合后，放入木屑颗粒机，开机压制颗粒，然后把压好的颗粒重新放入木屑颗粒机中，反复5-6次（时间持续40分钟），再放入正常木屑，即可正常制粒。
如果不是新设备那就要从以下几点排产问题：1、木屑原料。2、模具的压缩比。3.压辊与环模之间的间隙等。下面我通过几种常见的制粒不成形的原因详细讲解一下，希望对广大客户有所帮助。
一、原料：
A.一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或者说原料为面粉状的细粉（木屑的规格最佳为1-2mm），那么需要掺入刨花，基本可以成型。
B.水分控制：木屑原料的水份应该控制在13%左右为最佳（目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%），因为原料的特性硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒我们的颗粒机要求水分在13%~17% .
C.原料原理问题：木屑,秸秆,纸屑等不同的原料性质不同,纤维构造不同,成型的难易程度也就不同.比较难压的物料比如说棕榈.还有一个就是,如果是混合物料的话,各种成分的混合比例也会影响到成型率.
二、模具压缩比跟原料的特性不相匹配：有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔的直径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比，都会因为物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，其孔径会变大，而其模孔长度会变短，其颗粒质量就会下降。所以厂家给用户所提供磨具的压缩比，只是按照普遍使用的物料定制的。所以客户想根据自己的原料找到合适的压缩比，这需要客户在生产实践中用心留意。只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高设备的工作效率。
三、压轮与磨具间隙的调整：一般压轮与磨具的间隙控制为0.1~0.3mm为最佳,间隙过大的话，压力不够，无法挤压成型。间隙过小，积压的颗粒密度、光滑度可能会更好，但是会增加模具压轮的摩擦，减少磨具寿命和影响制粒机产量。
（1）、平模颗粒机间隙的调节：平模颗粒机目前市场上有两种，一种是压轮固定，磨具转动，这种平模颗粒机的料仓两边有两颗螺丝，通过螺丝松紧来调节压轮与磨盘之间的间隙，间隙越小做出的颗粒相对硬度较高，这种平模颗粒机是制作饲料的颗粒机，做木屑影响颗粒机的寿命。另一种是磨具固定，压轮转动，这种平模颗粒机在压制木屑颗粒的生产实践中表明，其是一款比较经济实用型的制粒机，它的间隙调节是通过松紧固定在主轴的压棍来完成的，操作比较方便。
（2）、立式环模颗粒机间隙的调节：立式环模制粒机是我公司的主打产品之一，他目前国内生物质燃料制粒最耐用的设备，其压轮与磨具的调整，是通过压轮固定装置上面的螺丝的调整来完成的。
当新模装机后，第一，松动压辊调节螺栓将压辊调整到压辊外圆面紧靠环模内圆面的状态；第二，依次调整压辊偏心轴使各压辊与环模之间间隙适当，逐步调节间隙。第三、紧固调节螺栓就好了。
在使用中，都是保模具而牺牲压辊皮，因为模具的价格是压辊皮价格的几十几倍甚至百十倍，所以在选用合理间隙的情况下，压辊皮的硬度不能太高，也就是说，压辊皮的耐磨性不能比环模的耐磨性高。（当然这是厂家给你提供的，需要看厂家的良心）
那么如何判断，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3（当然这只是一个数据，方便描述）之间呢？以本人多年的行业践经验来说，需要两个人配合操作，当点击电机，在模具与压棍无料接触过程中能够听到模具与压棍达到似接触非接触时的状态为佳。（非专业人员不要实践以免造成设备故障！）
四．调整好后就要注意平时的设备维护，设备在生产过程中，对所使用的物料要求进行必要清理，避免物料混有大块砂石、砂粒、铁块、螺栓及铁屑等硬颗粒。因为这些夹杂加速了环模的磨损，而且大量的、大硬夹杂将造成环模多次受力，使环模产生疲劳，当某次受力超过环模的强度极限时，环模将出现爆模现象。

一、引言 

随着社会和经济的发展，世界对于能源的需求不断增加，但是自然资源却是在日益枯竭。同时由于能源消耗带来的环境问题也越来越受人们的重视，能源与环境的矛盾愈发成为全球关注的中心，经济发展和社会进步必须解决的问题为了做到能源与环境的平衡与和谐，人们不断研制脱离自然资源的新能源。

我国是一个煤炭使用大国，不管是日常生活还是工业生产，煤炭都是传统的主要能源来源，其中工业锅炉更是耗煤大户。燃煤工业锅炉由于其热效率较低，排放污染严重，正受各地政府限制使用，转而大力倡导清洁能源的使用和推广。生物质燃料与煤炭相比，具有资源储备丰富、可以循环再生以及相对清洁、廉价高效等优势。因此，用燃生物质燃料取代燃煤工业锅炉已然成为深受社会接受、企业欢迎的过渡性解决方案。

二、生物质能在锅炉中使用的优势

煤、石油、天然气是目前大量使用的能源，生物质能是这三种之外的第四大能源，三大资源都是可以探明储量，短期不可再生的能源，而生物质能蕴藏在植物和微生物等可以生长出来的有机物中，这是一种可再生的清洁能源，既可以循环的使用，且在使用的过程中基本符合环保的要求。生物质能的来源非常丰富，在人们的生产活动过程中会产生大量诸如秸秆、屑末等废弃物，这些都可以作为生物质能的来源。从另外角度上看，生物质能的利用在很大的程度上保护了环境，减少了大气的污染，同时缓解了能源紧张的局面。

三、生物质颗粒燃料分析

生物质颗粒燃料，即生物质固体成型燃料技术，是在特定的温度和压力下，将秸秆之类的生物质能源来源压缩成颗粒状等成型燃料，这种压缩技术可以将原有的生物质体积极大的缩小。因为生物质燃料主要是由植物的杆叶等组成的，这些东西一般体积比较大，密度却很小，如果直接使用，不管是运输还是存储都会带来不必要的资源浪费，因此对于生物质的压缩成型就成为必要的工序。生物质的燃烧值约为标准煤的百分之五十五，为燃油的百分之四十，在很大的程度上改善了燃料的燃烧性能，提高了燃料的利用效率，这一系列的优点，使得生物质固体成型成为生物质能发展的方向。

生物质燃料在燃烧后只剩下水和二氧化碳，对环境几乎没有影响，再加上其可再生性，生物质能具有广阔的发展前景，对于生物质能的合理开发利用，是解决我国能源紧张和环境污染问题的有效途径。生物质的化学成分很复杂，主要由高分子有机化合物组成，且生物质的燃烧指标和标准煤的成分差不多，但是固定碳的含量低，含氢量高，这样的组成成分使得生物质可以很好的燃烧。生物质中有低分子的碳氢化合物，是由燃料中的碳和氢结合而成的，因此生物质在达到一定的温度后就会分解并且挥发，容易着火。在作为燃料使用时，生物质容易被引燃，在燃烧的过程中二氧化碳和二氧化硫的排放量很少，极大的减少了锅炉使用对于空气的污染。

四、生物质燃料在工业锅炉中的应用

以生物质颗粒为燃料的锅炉，其形式主要有两种，流化床锅炉和层燃锅炉。流化床锅炉的受热面容易磨损，且有着较高的运行成本，而层燃锅炉没有这样的问题，层燃锅炉的结构比较简单，操作简洁方便，安装的成本和运行维护的费用较低，在很多的小企业中层燃锅炉得到广泛的应用。随着人们环保意识的提高，对于燃煤工业锅炉的生物质改造已经在很多企业开展，生物质在燃料中的利用潜力很大。