① 在原来浇注系统上加以改进，将中间进入下阀座的内浇口面积略减少，将

气孔中面积值增大，造成顺序凝固。加以充分补缩，使气孔成为气冒口，直径按其

热节圆大小加以设计，成为阶梯式浇冒口，最后上部分气冒口既作内浇口又作冒

口，造成顺序凝固。

② 将空穴薄壁部分放在下部，使其先凝固，即使受圆周应力的作用，但早

已凝固进入固体状态，其抗拉的强度就大了，避免了因圆周应力而产生此部位

热裂。

总之，将薄壁处放在下部，使其先凝固，从速进入固态，提高抗拉强度，经

得住圆周应力收缩时的拉应力;上部最后凝固又获得充分收缩 (从气冒口和浇口杯

获得)，从而克服上、下部分不是上裂，就是下裂的现象。

所以如图2-29，(乱)每组同型号二件，热裂>90%，(L)四件，热裂>40%，

这二种浇注系统，极易产生铸造应力，再由当时其他条件影响热裂产生;而 (c)

每组同型号二件，热裂>20%～30%，这样布置浇冒系统比上述 (乱)、(L)两种要

合理，使其造成顺序凝固，现再从下列几方面加以改进可尽量减少其热裂:

① 热模壳浇注，模壳出炉后，稍停即浇，使模壳在红热状态;

② 能充满壳型条件下尽量降低浇注温度和浇注速度 (过大收缩要引起裂)尽

量减少。总之，应尽量减少其铸造应力的产生;

③ 套筒之类的铸件如图2-29(3)所示，宜在端面上开1个 (或3个)大内浇

口，若开两个浇口 『如图2-29(乱)』则必定会开裂。

根据需要还要在该图上注明以下技术条件:

① 验收铸件的通用或专用技术条件;

② 热处理形式和硬度要求;

③ 允许和不允许存在的铸造缺陷 (内部的和外部的);

④ 允许和不允许的焊补位置;

⑤ 浇口残留量;

⑥ 未注明的铸造斜度、圆角;

⑦ 其他特殊技术要求，如气密性或水压试验等。

铸件图的尺寸有两种标注法:一种是标注成品零件尺寸，而将公差、表面粗糙

度、加工余量单独标注;另一种是标注铸件尺寸和加工余量，零件的公差和粗糙度

不予标注。通常采用后一种方法。