据中国铸铜件铸造协会有关专家介绍，在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，今后10年，我国金属铸铜件市场将会有大幅度的发展。目前，世界各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13％～19％之间，有些国家（如意大利）更是高达30％～40％，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10％。发达国家90％以上的铝铸件用于汽车零件制造业。汽车对铸铜件的要求正日益向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展，为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的开发。
应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计，减少零件数量。采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期。再生铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时，应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料中有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。在我国，铸铜件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求，还有很多问题需要解决。
铜套硬度高，耐磨性极好，不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。可用于高负荷（20Mpa以下）和高滑动速度（8m/s）下工作的耐磨零件，如连杆、衬套、轴瓦、齿轮、蜗轮等。
铜套表面压力高，又有侧压力的轴承，可用来制造冷轧机的铜冷却管，耐冲击负荷达 50Mpa的零件，内燃机的双金属轴瓦，主要用于负荷达70Mpa的活塞销套，耐酸配件。更换铜套内壁9个导向带和3个格栏圈。更换密封前，在其与铜 套内壁接触面上摸上少许黄油，以避免贴合不紧及后续安装过程中错位。每根导向带的斜角接口处用强力胶水粘接牢固，9个导向带的接口应均匀错开约230mm 为宜。
在缺乏润滑剂和用水质润滑剂条件下，滑动性和自润滑性能好，易切削，铸造性能差，对 稀硫酸耐蚀性能好。一般用途的结构件，船舶、仪表等使用的外型简单的的铸件，如套筒、衬套、轴瓦、滑块等。是典型的锡磷青铜，硬度和耐磨性都很高，可用于 制造重荷载、高速度和较高温度下工作，受强烈摩擦的零件，如连杆衬套、齿轮、蜗轮等。
铸铜件工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形，雕塑都是颠末雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏，所以，我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手）
工艺流程之二：矽胶开模（矽胶，英文名矽利康Silicon，此化学原料通经常使用作制作模具，精致度高，姑且有发丝粗细都可体现出来）
工艺流程之三：制作树脂原形（聚乙烯，又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后，就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体） 工艺流程之四：修整树脂胚体（对胚体表面进行最后的打磨及肌理效果的处理及调整）
工艺流程之五：再制作矽胶模具（将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具）
工艺流程之六：制作石蜡原形（再次制作出来的矽胶模具已很完备及完好了，加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚，此腊胚乃为将生产产品的真实外形复制品）
工艺流程之七：石蜡原形修整（从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形，表面遗留模具的模线及少许的损坏，所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整，这是很重要的一环，是以环节会直接影响到产品最后的造型及表面效果）
工艺流程之八：砂模（陶壳）制作（把腊胚数个组成树串，连续多次重复浸入泥浆（或称石浆），外层包埋并除湿干燥，将陶壳制成9mm（5-7层）厚，再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳）
工艺流程之九：铸造（上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结，将铜液立刻铸入陶壳，冷却后将外层陶壳震破，剥离出来的就是铜质的产品粗胚体）
工艺流程之十：产品铸件修整及处理（对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁，并作切割，研磨、热处理、整形、机加工、抛光等最后处理）
工艺流程之十一：表面效果处理及保护 （在产品表面处理需要的效果，通常有冷作色以及热作色之分，具体的作色区分及特点，我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友，最后再做打蜡保护及抛光）
