铝铸件的清理方式：

1、铸件清壳

一般来说铸铝件在完全冷却后就可以进行进一步的清理工作，铝铸件在型壳浇铸后，铸件在铸型中的冷却时间与铝铸件的材质和铝铸件的形状大小生产条件有直接的关系。一般对于铝合金铸件的清理工作如果较早，就会容易产生铝铸件的变形，裂痕等。尺寸较大工艺较复杂的铸件其冷却时间应较长一些，相对铸件尺寸较小壁薄工艺简单的铸件冷却时间可短些。

2、切割浇冒口

切割浇冒口的主要方法有：气割、砂轮切割、锯床、液压切割、阳极切割等。

3、铝铸件的表面清理

  铝铸件经脱壳后，铸件的表面总残留氧化铁皮，尤其是具有复杂的内腔、深槽、盲孔的铸件，不能全部清理干净，必须进行表面清理。

4、抛丸处理

如有特殊要求的铸件可进行抛丸处理，抛丸清理是利用高速旋转的抛丸器叶轮产生的离心力，将铁丸抛向铸件的表面，使铝铸件的表面残砂、粘砂或氧化铁皮清除。一般来说经抛丸处理过得铸件表面与铁丸的大小有关。5、补焊

通常是指不符合验收技术条件或订货协议规定的，有铸造缺陷但可以补修的铸件。首先要对补焊的部位进行清理，使铝铸件的表面完全清洁露出金属光泽为准。对于缺陷的大小应由小到大依次焊接，如补焊的面积较大而且缺陷在铸件的重要部位焊接后应进行退火处理。

　　冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分，冷挤压是指在冷态下将铜毛坯放入模具模腔内，在强大压力与一定速度作用下，迫使铜从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压技术在新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。 

      德国90年代不完全统计，在轿车生产中以锻造技术方法生产的铜产品零件，有28%～37%是采用冷挤压技术生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产技术技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。 目前，冷挤压技术已在铜产品紧固件、轻工、宇航、船舶、军工、机械、仪表、电器等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为铜塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

      铸铜件模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。　　

      铸铜件模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或最终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。近年来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、铜套模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。　　

      铸铜件模具的制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。　　

      铸铜件模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求。

大家肯定很好奇圆圆的铜套到底是怎么制造出来的呢，那么硬的铜块怎么就加工成那么精致的铜套了呢？下面简介下铜套的制作过程：

   1、锻造：锻造工艺生产时出现燃烧，过热等，碳化钨环网内的零散降低韧性和强度。它必须始终严格控制加工温度周期性加热和冷却后的变形条件下的（如喷雾冷却）等，特别是较大的动物套圈锻温度，温度必须不高于700℃的堆叠显示。

   2、热处理：热处理设备密切监测车间的一项重要工作。

   3、磨削工序的监控。就绪轴承环进口磨削烧伤磨削裂纹，都无法使用，特别是与螺丝刀的内表面上可能不会有烧伤的程度。如果钳全面检讨应经过酸洗，削减烧伤的产品进行了可能导致严重烧伤或，修复缺陷修复不应该被报废，不准进入磨削烧伤的套圈装配过程。

   4、标识管理，铜套生产厂家在钢材仓储研磨后套筒前，这个过程必须严谨，严格区分不同的材料和产品材料。

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