假捻器轴承生产工艺提高生产效率降低加工难度方法一:改进分体式假捻器轴承工艺降低加工难度衡阳纺织机械有限公司利用对分体式轴承进行了一系列的改进,在保证产品质量和使用性能的同时,将分体式的两套标准轴承用双沟整体轴承加以替代,既便与生产制造,同时又降低了生产成本。原分体式假捻器轴承的芯轴一般采用45钢等材料,改进后芯轴采用gcr15材料,并且新型芯轴结构形式综合原标准轴承内圈和原芯轴作用,将双沟同时磨于芯轴上;同时外圈采用整体式结构,将双沟同时磨于同一个外圈孔内。另外,产品外圈、芯轴外圈的磨加工等技术都要求尽可能在生产中一次性加工完成,替代了两套标准轴承分别加工的过程,保证了产品尺寸及精度的一致性,减少了产品零件数,降低了轴承在成套假捻器中的装配难度,从而降低了生产成本,可更好地应用于假捻器。装配改进后整体式假捻器轴承时,芯轴沟道与外圈沟道通过钢球和保持架一次性装配成功,替代了标准轴承的两次装配过程,节省了装配时间,提高了生产效率;同时整体式轴承也有利于轴承振动各项技术指标的测量。为保证整体轴承润滑充分,在外圈中部加钻一加油孔,加油时油脂从油孔进入轴承内腔,保证沟道充分润滑,使用时可根据工作周期定时给轴承补油,相较于标准轴承无法补油,可提高轴承使用寿命。目前,此种改进后的整体式假捻器轴承,其外圈、芯轴沟道均可在磨床上一次性加工完成,保证了产品各技术要求的一致性和稳定性,能一次性装配成套;其加油孔的设计,可保证轴承的充分润滑。新型轴承替代了分体式轴承,不仅降低了加工难度和生产成本,而且得到用户广泛的应用和认可。

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假捻器在环锭纺上的应用

为了解决传统环锭单纱残余扭矩的问题,提出在现有环锭细纱机导纱钩与前罗拉之间加装新型假捻器的设想,设计的假捻纺纱技术既能提高环锭纺的产能,又能减少断头;改进后的环锭纺纱机可纺出低捻、高强、残余扭矩小、手感独特(柔、顺)、织物歪斜小等特性的新型纱线;说明该假捻纺纱技术改变了传统的纺纱成纱形式,在技术改造、纱线成纱指标、后期纱线织布及环保低碳方面具有一定优势。同时也指出,因其属于重新构造设计新型设备,其发展受到资金、假捻专件等方面的约束。

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为了进一步提高HT825型假捻器轴承的综合机械性能，对其轴承的沟曲率半径、外圈沟心距、圆度、钢球等级、径向游隙参数进行优化设计，并从球轴承沟曲率半径系数、轴承游隙、接触角、原始偏转角、实际接触长度、径向基本额定动载荷、径向额定静载荷、当量动载荷和寿命等方面对HT825型轴承的设计参数进行计算，并对计算结果参照常用参数值进行分析验证。结果表明，优化后的假捻器轴承对提高转速有利，可提高轴承支承轴刚性，满足寿命及使用要求。

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