湿法造粒
复混肥的常规造粒工艺是采用湿法，该法需先把湿的单一原料混合，然后再干燥，能耗较高。大部分的能量都用于干燥系统，只有一小部分用于超大颗粒的破碎和产品的运输。
对于湿法工艺，干燥过程非常关键，因为需将颗粒内部的水份干燥出来，否则水会在储存过程中迁移到颗粒表面，产生结块。同时，多孔状的颗粒物料在造粒过程中因重结晶而结壳，这也有碍于造粒。因此，干燥过程十分缓慢，而且操作不便。
干粉状物料的直接挤压造粒则避免了干燥这一昂贵的过程，因而减低了能耗和生产成本。干法造粒的过程一般是：先在辊压机中将物料挤压成致密的大块，然后经常规的破碎筛分后得到产品。筛分后的超大颗粒则循环回破碎机，不合格的小颗粒则回到挤压机中。有时根据需要产品还经过进一步处理，如产品颗粒的圆整，用农药包裹或用缓释剂包裹，以改善缓释性能。
干法辊压造粒的特点
粉体造粒技术作为粉粒体过程处理的一个最主要分支，随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显。“粉状产品颗粒化”已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。干法辊压造粒具有低能耗、无需另外添加粘合剂、投资较低、能力范围宽等工艺特点。 对粉状产品进行颗粒的强度加工，其意义主要体现在三大方面：
◆降低粉尘污染，改善劳动操作条件。
◆满足生产工艺要求，如提高孔隙率和比表面积，改善热传递等。
◆改善产品的物理性能（如流动性、透气性、堆密度）避免后续操作过程（干燥、 筛分、计量）和使用过程（计量、配料等）出现偏析、脉动、结块、架桥等不良影响。为提高生产和使用过程的自动化，密闭操作创造了条件。
粉体造粒技术一般有两种：湿法和干法造粒。干法是在没有添加粘结剂的情况下，通过挤压成团或片，然后破碎、筛分成颗粒状产品。湿法主要是滚筒、园盘、熔融、喷雾及喷浆来造粒。以农业生产为例：上世纪20年代以前，化肥都是以粉状施用。虽然粉状肥混合方便，但也存在不少弊端：如离析、结块、流动性差，在施用过程中易形成粉尘而流失。但随着造粒技术的不断发展，这些不利因素正逐步得到解决。 在湿法造粒中，液体粘结剂的毛细管效应所产生的湿强度起着至关重要的作用，在后续的干燥阶段，组分间的化学反应和溶解物的结晶作用所产生的固体、晶桥使颗粒成型。这种技术具有代表性的设备有圆磨、滚筒、流化装置等。无粘结剂的挤压造粒技术是一个非常有竞争力的技术。一般情况下，颗粒不是靠颗粒间的固体桥架形成，而是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。由于这种作用力距离短，要求颗粒的大小相近，需外部加压，加压的方式可以是挤出方式（用直径固定的孔压物料）或是挤压方式（在物料的两面加压），如果挤压发生在两个反方向旋转的轧辊之间的辊隙中，这个过程就是干法辊压造粒。
国内对辊挤压造粒机存在的问题
一 、压辊的材质问题：因造粒机主要为化工行业服务，压辊是造粒机上的核心配件，材质要求很高，不仅要有足够的硬度和强度，还要有良好的韧性和耐磨性，由于工作环境的特殊性，压
辊还需要拥有强大的抗腐蚀性，现在国内大部分厂家所采用的轧辊都是普通合金钢材质，我公
司根据客户多年来的反应及对市场的调研，经过多次的反复试验，成功的向市场推出一种新型
不锈钢复合材质的压辊，它具有高耐磨，耐酸碱腐蚀，抗断裂，承压能力强等优点，通过客户
的试验，对比，各项指标反应很好，对此，大大的提高了使用厂家的生产效益。
二 、主轴：主要承载压辊传递下来的压力及主动力的扭矩，因如下原因都可能出现断轴现象：
1.材质质量太差，选择材料不合理。
2.热处理，表面硬度高，轴心硬度软，硬度表里不一，热
处理方式有问题。
3.工艺，加工工艺设计不合理，交变应力集中，应力得不到释放。我公司技
术人员根据多年的经验及客户的反馈信息相结合，从选材开始逐一解决，现在我们采用42CrMo
合金钢作为主轴材料，经锻造，粗车，调质，精车等工艺。再按应力释放的工艺要求，避免交</
