当今铸铝件生产能力全球总量为每年758×104t，而大型的铝铸造厂年生产能力都小于2500t。全球65%的铝铸件是由106家年生产能力大于1×104t的铸造厂提供的。在较大型的汽车制造商中大多数大型铸造厂如日本、意大利、美国及德国都组成了联合企业，至于大量独立的铝铸造厂则从事铝轮生产的专业化。泊头铝铸件对工业国家统计了25家生产能力在3.7×104t/年以上的大型铝铸造厂联合企业，其中前三名依次是日本ToyotaMotor14.5×104t/年，美国GeneralMotor13.1×104t/年和意大利Teksid-Fiat10.6×104t/年。其中大多数为汽车工业生产铸件服务。

　　从未来的铝铸件需求量预测，在近5年内铝铸件将按150×104t生产能力递增。车间的建成时间也相应地缩短，从决策开始到建成投产仅花两年左右时间。现已投入43项建设项目，通过这些项目的完成，到1998年末，每年可提高到23.9×104t，但是还低于所规划的平均每年的生产能力提高到30×104t水平。按各个地区生产能力扩大范围的综合数据来看，还需要新建年产量为1×104t的大型铝铸件厂28～34家。

　　现在北美与西欧重点放在优先扩展并实现现有车间的现代化方面，而在东欧及亚洲需要建立新的铸造厂来满足现实的需要。

　　铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用最普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。

　　所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

　　浸渗方法及适用范围浸渗处理方法是根据铸件缺陷性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况决定的。浸渗处理方法分为局部浸渗和整体浸渗两大类。

　　局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，泊头铝铸件适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。

　　铝铸件中的铸造缺陷，可能呈贯通式，或表面缺陷或隐蔽缺陷影响铸件强度，只能通过无损检测方法发现，尚无法修复，浸渗处理仅对前两类缺陷有效。

由于铸铜件存在疏松多孔的金属结构，在电镀过程中必需严格工艺要求。　　1.各道工序的清洗要彻底，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序；铸铜件实际外表积比计算的外表积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些；

　　2.镀银时，必需带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min然后再转为正常电流密度。预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以保证镀层颜色的均匀一致，防止镀银时发生花斑现象影响镀层外观质量。

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