为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。

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高速篙效

齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是提高切削效率的主要指标。传统机械滚齿机的滚刀主轴速度通常蕞高为500r/min,工作台转速蕞高为32r/min。

随着齿轮加工刀具性能的提高，齿轮加工机床的高速、篙效切削得到了飞速发展和成熟，齿轮滚齿切削速度由100m/min发展到500～600m/min，切削进给速度由3～4mm/r发展到20mm/r,这使滚齿机主轴的蕞高转速可达5500r/min,工作台蕞高转速可达800r/min,机床部件移动速度也高达10m/min;大功率主轴系统使机床可运用直径和长度均较大的砂轮进行磨削，有利于增加砂轮寿命，也有利于操作者选择蕞优的磨削参数来完成磨削加工。

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磨齿机生产厂家汉德锯业为大家介绍磨齿机的发展历程：

19世纪末，为了磨削插齿刀，在美国创制了大平面砂轮磨齿机。20世纪初，随着汽车工业的发展，德国研制出锥面砂轮磨齿机，美国采用成形砂轮磨削汽车齿轮。

1914年，为了提高齿轮精度，瑞士制造出碟形砂轮磨齿机，采取了补偿砂轮磨损等措施。30年代后期，瑞士又研制出蜗杆砂轮磨齿机，提高了效率。

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近几年来，重点行业和重点建设工程，如发电、矿山机械、高速机车、大型工程机械、大型船舶、钻井平台及火箭发射等对重大装备的需求越来越多，对与之配套的大型齿轮及其齿轮箱提出了许多新要求，而能否满足这些大型齿轮的严苛要求主要取决于大型齿轮切削机床、刀具及测量仪器等设备的性能。

汉德锯业为大家介绍：

虽说齿轮历史悠久，但真正意义上的齿轮技术始于19世纪，理论上认清了渐开线的优越性后，硬质钢制刀具的出现让历经千年的铸造齿轮成为历史，从而奠定了现代齿轮加工技术的基础；19世纪后叶，基于展成原理的滚齿机和插齿机的发明，解决了大批量生产高精度齿轮的问题，满足了汽车的发展对齿轮的巨大需求。过去100多年，材料与制造技术是齿轮技术快速发展的主要驱动力。

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