对高强度耐候桥梁钢，一般有3种研制路线，种，是传统的调质生产工艺路线，如美国桥梁用结构钢标准（ASTMA709/A709M-95）中的70W（碳含量≥0.12%），它对焊接工艺要求较高，需要焊前预热，因此生产周期较长，成本较高。

第二种，就是低碳TMCP工艺路线，钢中碳含量一般在0.07%~0.11%.这种钢虽然不用进行调质处理，但由于碳含量仍然相对较高，在应用中还存在一些问题。如钢板愈厚其焊接敏感性系数愈高，在焊接时需要预热；在采用大线能量焊接时，还存在韧性降低的问题。

    第三种是超低碳贝氏体钢路线。超低碳贝氏体钢的碳含量严格控制在很低的范围（小于0.05%），在具有高强度高韧性的同时，具有极佳的焊接性，所得到的贝氏体组织均匀性较好，微区间电极电位差较小，增强了耐蚀能力。由于它不用调质处理，降低了生产成本，缩短了生产周期，是当前高强耐候桥梁钢的发展趋势。

碳含量等于或接近碳在铁素体中的最大溶解度0.0218%。在γ→α的转变过程中，由于Nb(CN)的析出，铁素体中碳的溶解度极限不容易被超过，从而在显微组织中形成ε碳化物或Fe3C的可能性极小，高碳M—A—C组元的出现几率也很小，即较少发生C原子的分配，并通过适宜工艺使钢板最终组织以针状铁素体为主，与传统的珠光体－铁索体钢而言，这种组织均匀性更好，各微区之间电极电位更趋于一致，提高了其耐候性能。通过适宜的Cu-Cr-Ni耐候性元素配比，通过其在钢板内锈层的富集来保证耐候性。

 经真空循环脱气处理，全流程保护性浇注，同时控制S含量在0.006%以下，以尽量减少夹杂，提高钢质纯净度。通过TMCP+回火技术，使组织充分细化，超细晶粒降低了晶界上的夹杂物含量，显著提高了晶界的洁净度，结果造成了钢的耐候性提高。

 即将通车的杭州湾跨海大桥，处于海洋性腐蚀环境，设计者所提出的使用寿命为100年以上使得桥梁用钢的耐腐蚀性显得非常突出。其使用的管桩用钢就采用了经济型耐候钢的设计理念。炼钢时充分利用废钢中所含的残余元素Cu，适当添加耐候性元素Cr、Ni等，并采用精炼工艺，充分降低S含量等。使得钢卷在不明显提高成本的同时，提高其耐腐蚀性能，以为市场所接受。