铸造模具加工的内容及所需方法
铸造模具的加工的应用复杂,加工模具零件包括的内容(如加工零件表面、加工 零件结构等)、加工余量、加工精度、表面粗糙度等。
注射模具加工所需的方法如下：
(1)平而加工：即加工所得形状为平面,对应加工工种有锯、刨、插、铣、平面助、 电解磨等。
(2)孔类加工：即加工所得形状为孔类(内形),对应加工工种有钻、扩孔、铰、撞、攻 丝、内圆磨、升了磨、电火花、线切割等。
(3)轴类加工：即加工形状为轴类(外形),对应加工工种有车、外圆磨、线切割等。
(4)型面、曲面、立体加工：即加工所得形状为型面、曲面、空间立体。对应加工工 种有铣、成型磨削、电火花成型、线切割、电铸、电解、快速模型制作、锻造、冷挤压、 低压铸造、精密铸造、环氧树脂浇铸等。
(5)表面处理、加工：即对模具零件表面进行加工及处理,包括表面光整、图案、文字、表面强化等。对应加工工种有雕刻、研磨、抛光、电解抛光、CVD、照相腐蚀、化学 镀、电镀、PVD喷涂、超声波抛光等。
(6)装配：即把模具零件组装成一个完整的模具。
(7)材性处理：如热处理等。
砂型铸造
大力提高铸件内在、外部质量如尺寸精度与表面光洁度、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是今后中小型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工艺的关键。
开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节约粘结剂、减少污染、减少铸件缺陷、降低成本。
改进和提高垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功能，同时对造型线辅机应按通用化系列化原则进行开发，提高配套水平。
抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量生产所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。
提高砂处理设备的质量、技术含量、技术水平和配套能力，尽快填补包括旧砂冷却装置和适于运送旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努力提高砂处理系统的设计水平。
研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种提高性能。
着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。
建立抛丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发，研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。
面对入世后国际市场急剧竞争的局面, 铸机行业要根据我国国情的需要和可能, 产学研相结合, 开拓创新, 下大力气开发先进、科学、高效、低耗、实用、且具有自主知识产权的铸机新产品,为改变我国大多数铸造企业工艺技术装备的落后面貌,闯出一条投资小、见1效1快的捷径。
优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型（芯）法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件缺陷的材料和树脂砂复合技术。
推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的CO2－普通水玻璃砂的硬化工艺。
开发精1确成形技术和近精1确成形技术，大力发展可视化铸造技术，推动铸造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展；基于特征化造型的铸造 CAD系统将是铸造企业实现现代化生产工艺设计的基础和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体系和统一数据结构，且与CAM/CAPP/ ERP/ RPM等无缝集成；促使铸造工装的现代化水平进一步提高，全1面展开CAD /CAM/ CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统铸造业的革命性进步。
铸造信息化
开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造生产各方面（如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解释及教学等）需要的计算机专家系统。并在生产使用中不断完善，向多功能、高效率、实用化目标发展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专家系统控制的前沿性研究。
重点开展能涵盖铸造企业所有行为（包括企业市场营销、物料进出、生产组织与协调、行政管理、与外界信息交流等）的集成化铸造信息处理系统研究开发和应用，用现代先进技术迅速改造传统铸造业；开发适应中国国情的铸造行业MRP-Ⅱ（制造资源计划）系统，并进一步向ERP(企业资源计划)发展。
推行计算机集成制造系统（CIMS），借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据，综合1运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，将铸造生产全过程中有关人、技术、设备与经营管理要素及信息流、物质流有机集成，实现铸造行业整体优化，解决参与竞争所面临的一系列问题，最终实现产品优质、低耗、上市快，从而在市场竞争中立于不败之地。
研究互联网对铸造产业的影响与对策，建立自己的主页，开发铸造企业网上技术交流、电子商务、铸造异地设计和远程制造技术、分散网络化铸造技术（DNC），尽早驶上“信息高速公路”，利用网络化高新技术的巨大动力推动铸造业的现代化深刻变革。
