夹具滑台采用导轨移动，滑板固定方式的结构，机床布局整齐、合理，空间更紧凑。

五大优势特点：

1、优化了结构空间，使之配合更严谨，杜绝切屑滑落死角。

2、缩短驱动中心与工件中心的高度，使之切削运行精度有大幅度提高。

3、夹具提在切削区底部采用了八字形斜面结构，有利于排屑，使工作区域更清洁、安全可靠。

4、自定心夹具驱动结构上齿条采用可调节结构，使双夹具使用时工件中心调整更为合理、方便快捷。

5、各进给丝杆安装位采用螺母座孔及安装面、轴承孔及安装面、电机安装为一体精镗加工而成，具有较高的轴线同轴度。机床精度更高，高钢性更好。

以BTA内排屑深孔钻削系统为研究对象,在对深孔钻削特点以及常见故障状态进行分析的基础上,建立了以切削功率和润滑冷却系统油压为监测信号的深孔钻削排屑与刀具状态监测系统,对切削功率和油压信号特征提取和状态识别等进行了理论分析和实验研究. 分析了深孔钻削过程中油路系统的动态特性,建立了油路系统简化模型,并采用Fluent软件对深孔加工过程油路系统流场进行研究,获得了深孔加工过程中油压随孔深增加的变化规律,为监测排屑过程是否顺畅提供依据. 针对钻削过程传感器信号的非平稳特性以及强脉冲干扰噪声给特征提取和状态...

深孔枪钻是整个枪钻的关键部分。材料为硬质合金。其独特科学的组合结构，保证在完成切削工作同时还起到自导向的作用，可以通过一次贯穿得到一个高精度的深孔。钻头有外角和内角两个基本角度。可以根据被切削工件的材料及孔径来选择最恰当的组合，以便于工作中更好的平衡切削力和断屑，并将切削力传递给支撑凸肩，保证良好的直线度和同轴度。钻头有很小的倒锥，直径较刀杆略大。可以保证钻杆在切削孔内自由旋转而不会磨擦孔内壁。钻杆采用优质合金钢材，经轧制成形、热处理、校直等多道工序制成。

加工孔径误差大，或同一条孔加工出来大小不一。

原因分析：深孔枪钻外径设计值过大，刀杆跳动大，枪钻导向套过大，不均匀，偶见被加工材料复杂不纯或材料特性。

解决方法：检查深孔枪钻外径尺寸，检查减震套松紧程度，如果过松及时跟换，如果是枪钻刀杆强度不够更换新的刀具，在进口和出口孔径过大多半是导向套过松导致，可以更换新的导向套。被加工材料如果材质不纯也有类似情况，另外较软的材料或合金钢材也有类似的情况，整体方法是选择合适的导向条形式，保持一致的参数。

加工出来的孔表面光洁度差，失圆。

原因分析：枪钻同心度不好，材料特性，切屑油不合适，刀杆跳动大。

解决方法：首先确认材料是否是不易断屑的被加工材料，是否粘刀，如果是类似材料要根据情况制作适应该材料加工刀具工艺，另外增加切屑液的粘稠度，减小刀具角度。还要确认刀具是否有同心度差的原因，要尽量缩小刀具的支撑长度（用合适的长度深孔枪钻，检查减震套的松动情况，检查主轴的抖动情况。