CNC加工时间:
在编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时,一定要充分考虑影响切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有:机床、工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及zuida生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,dao具无法发挥其功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是刀具容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多,概括起来有: (1)刀具材料。刀具材料不同,允许的zuigao切削速度也不同。高速gangdao具耐高温切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上,陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中,刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。zuida进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度,选择适合机床特点及刀具zuijia耐用度的切削用量。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切
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在数控机床上CNC加工零件时,一般有两种情况。第yi种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合CNC加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况,考虑的因素主要有,毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
CNC加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等quan面考虑。采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求,但箱体上的孔一般采用镗削或铰削,而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔,当孔径较大时则应选择镗孔。
此外,CNC加工还应考虑生产率和经济性的要求,以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
CNC加工不同种类机床的发展范围及应用范围
1.高速、精密、车削中心类及四轴以上联动的复合加工CNC数控车床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。 2.高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式CNC加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。 3.重型、超重型数控机床类:数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和CNC龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床,数控重型滚齿机等,该类产品满足能源、航天航空、jun工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。 4.数控磨床类:数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等,满足精密超精密加工需求。 5.数控电加工机床类:大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等,主要满足大型和精密模具加工、CNC加工精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。 6.数控金属成形机床类(锻压设备):数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等,主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高xiao生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。 7.数控专用机床及生产线:柔性加工自动生产线(FMS/FMC)及各种专用数控机床,该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。