混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：使用的硫化剂，促进剂太多；装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；或过早加硫，药料分散不均造成促进剂局部集中；停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。橡胶混炼胶门尼为M(1+4)，即在100度预热1分钟，转子转4分钟的扭矩大小，即就是阻碍转子转动的力的大小。

    胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

　  密炼机混炼过程中，生热量大，散热困难，所以，胶料升温快、温度高。混炼温度过高会降低对胶料的机械剪切作作用，使混炼不均，并会加剧橡胶分子的热氧化裂解，使胶料物理机械性能降低，同时，还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学结合作用而生成过多的凝胶，使胶料可塑度下降，胶料表面粗糙，造成压延、压出加工困难。混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸因素。混：岗、时间增长， 能改善配合剂的分散，但时间过长容易造成过炼，也会影响胶料的硫化特性。