流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。钙硫比达到2~2.5左右时，脱硫率可达90%以上。流化床燃烧方式的特点是:1.清洁燃烧，脱硫率可达80%~95%，NOx排放可减少50%;2.燃料适应性强，特别适合中、低硫煤;3.燃烧效率高，可达95%~99%;4.负荷适应性好。负荷调节范围30%~100%。
（一）各部位选材优化砌筑炉墙应严格按照技术操作规程，禁止乱用材料及灰浆，以保证锅炉的砌筑质量。根据该炉型的特点，按以下各部件对耐火材料的要求分别予以优化，限度发挥材料的性能，减少浪费。
1.点火风道
本锅炉采用床下动态点火方式，此处升温迅速，温度高，瞬间温度高达1400℃。对耐火材料要求有较高的抗热震稳定性，不易脱落，选用抗热震浇注料。
2.水冷风室
此处工作温度1000℃左右，无磨损现象。对耐火材料要求有较高的抗热震稳定性，不易脱落。应选用抗热震浇注料。
顶部采用70㎜可塑料进行捣打。
3.炉膛密相区及过渡区
此处烟气流速4-6m/s，工作温度800℃～1000℃，煤灰粒径大、浓度高，磨损严重。由于采用水冷炉墙，要充分考虑耐火材料与受热面管子间膨胀系数的配合。对耐火材料要求有良好的抗磨性能且不易脱落。采用HF-160高强耐磨耐火浇注料。
（二）施工优化方案1. 点火器用可塑料进行施工。因为点火器内部空间狭小，模板既不好安装又不好拆除，且尺寸难以保证，所以采用可塑料进行捣打施工，以确保此处的施工质量。点火风道采用抗热震浇注料施工。
2. 风室没有销钉的部位增补钢筋网格。主要指风室顶部，由于顶部没法支模施工浇注料，所以采用可塑料捣打施工，为了使可塑料在初凝前充分固定，因此在顶部适当增加耐热钢筋。
3. 炉膛布风板采用HF-135浇注料施工。卫燃带顶端300mm采用可塑料捣打，卫燃带顶端，此处为卫燃带顶端让管处，一般处理为：若图纸有明确的施工角度，则按图纸施工；若图纸没有明确说明，则将此处水冷壁管结合处下方悬空，不进行浇注，让下落的灰直接撞击浇注料。。
4. 炉膛出口增补钢筋网格。
炉膛出口上下集箱处必须增加钢筋网格才能将耐火材料固定。
5. 分离器直筒段变径过渡区浇注料，改用可塑料施工。
因为此处形状复杂不宜支模施工，故改用可塑料捣打施工。
筒体保温层变更为一层微珠砖加一层珍珠岩砖加一层硅酸铝纤维毯。an>
此处灰浓度很高，工作温度高（850℃左右），灰热容量大。结构要求密封严密。耐火材料要求强度高、耐磨性好。要充分考虑热冲击的影响。浇注料采用HF-160高强耐磨耐火浇注料。
8.分离器出口连接烟道（转向室）以后至尾部竖井炉墙
分离器出口连接烟道以后的耐火浇注料均用普通耐磨浇耐火注料。该部分处于分离器之后，灰浓度低、灰粒径小，磨损较轻。
