电捕焦油器理论上是应控制煤气实际流速在1米/秒以下，也就是在一平方米截面中能流过1立方米/秒，而实际上应通过量是约0.7-0.8立方米/秒，部分区域煤气通过量是远比此数据低，这主要是分气不均匀所致，虽有分气格板，但全截面气流的分布还是不均匀了，经上钢五厂三十年来运行情况来看，中央部分沉淀极管损坏较为严重，占面积约50-60％左右，因而也可以说明气流主要集中在中央部分，截面的有效利用率仅在50-60％。一般传统的经验计算法式每一个电晕极-沉淀极组通过的煤气量为100立方表米/时，一根管子100立方米煤气。

    电捕焦油器（电除尘器）清洗系统正常运行是保证设备除焦效率的重要因素之一，受工作环境、清洗成本、清洗技术等诸多因素的限制，在用电捕焦油器的清洗或多或少存在清洗不彻底的问题，甚至有些行业里的电捕焦油器冲洗系统效果甚微或完全不起作用，如碳素焙烧专用电捕焦油器，在氨水、高温蒸汽不易得，专门设置则成本高，热水清洗效果又一般的情况下，由于粉尘与沥青焦油混合物这类流动性较差的物质的不断沉积，运行电压和电流则不断下降，一旦降低到3万伏以下，电流在50毫安以下的情况，设备除焦效果则远满足不了环保达标排放的要求。

电捕焦油器处理不当对焦化厂的影响

      焦化厂生产车间的主要工作为净化煤气及回收化工产物。集气管处被冷却后的煤气进入横管初冷器在一段循环水、二段制冷水的冷却后煤气温度由80℃左右降至22℃左右，因此煤气中的焦油成雾状，大部分的焦油被氨水喷洒并随之进入澄清槽，其他小部分的焦油雾随煤气进入电捕焦油器，经电捕焦油器电捕后的煤气含焦油量小于50mg/m3，达到工艺指标。

     若电捕焦油器处置不妥，使煤气中的焦油含量过高，势必会对鼓风机形成负担，减少鼓风机使用寿命，容易导致事故发生，增大事故频发率；含过高焦油雾的煤气进入脱硫工段时，焦油会附着在脱硫塔轻瓷填料上，导致设备阻力增大，污染脱硫液，还会造成再生塔中硫泡沫生产困难，脱硫液无法再生，H2S在脱硫液中逐步饱和，脱硫液吸收H2S能力降低，煤气质量恶化；煤气经过硫铵工段时若含过量焦油，容易导致煤气预热器的堵塞，给操作带来影响，母液喷洒后酸焦油留在饱和器内部，导致装备阻力增大，硫铵结晶质量降低，同时阻碍了煤气中氨的吸收；从饱和器出来的煤气进入苯工段的终冷塔，大量的焦油雾滴再次冷却后着于终冷塔内， 使终冷塔阻力上升，通过洗苯塔时还会有部分的焦油进入洗油中影响洗油质量，使洗油黏度增大在设备内流通困难，吸取苯族烃能力下降，从而影响苯的产量， 而且使洗油质量降低，再生器使用频次增加，导致洗油的浪费，使生产成本增高。