铸铁散热器内腔无砂型发展的几个关键问题
1、铸铁散热器内腔无砂标准的制定有利于铸铁散热器行业的发展。首先，一个新生的产品必需 有相应的标准，这有利于产品的市场规范和产品深入地完善和发展，内腔无砂从诞生发展到现在仍 然没有一个成形的标准和检测方法，至使内腔无粘砂一直处于一种鱼龙混杂的状态，良莠不齐、蒜 麦不辨，亟待有一个统一的标准来规范和约束。而且，标准制定的适当与否也直接影响产品的发展 方向和发展速度，标准过于严格或过于宽松都不利于内腔无砂的健康发展，过于严格会使整个铸铁 散热器内腔无砂的发展受到局限，而过于宽松又起不到拉动铸铁散热器技术进步、规范市场的积极 作用。
2、工艺装备的投入和进步，是铸铁散热器内腔无砂健康发展的根本保证。当年，面对铸铁散热器内腔无砂的课题，我们也经历了一个痛苦而反复的改良过程，从原材料、设备入手，投巨资自行 研制成功了的“自动射芯机”，并在公司所有制造部强制推广使用，在国内首1家实现了铸铁散热器 “全内腔无砂化”，产品全部采用“内腔无粘砂”生产工艺。先进的工艺、设备，提高了成品 率，保证了批量产品质量的稳定性和可靠性，节约了成本，使产品更具竞争力。圣春始终重视和加 强工艺装备的投入，我们认为：技术装备的投入是保证内腔无砂质量的基石，也必将促进整个内腔 无砂铸铁散热器的长远发展。
3、高品质的内腔无粘砂产品来自严格的材料和工艺控制：铸铁散热器是通过铁水填充砂箱与砂 芯之间的空隙形成的，砂芯的光洁度、紧实度、溃散性、芯砂的化学成份、粘结剂等直接影响散热 器的内腔质量，而形成砂芯质量的主要因素是芯砂的化学成份、制芯工艺和设备，所以，严格的材 料和工艺控制是生产过硬的内腔无砂产品的根本保证。
4、铸铁散热器内腔无砂的发展，以行业协会的支持和行内的共同努力为基础。铸铁散热器是一 种符合中国国情的优1秀的传统产品，有其独有的特色，所以，铸铁散热器仍有非常广阔的发展前 景，需要全行业共同努力，严格自律、加大工艺装备投入，提升工艺，充分依靠科技创新，整合优 势、打造特色化的铸铁产品，树立品牌和市场意识，走规范化运作的发展道路，共同推动行业的进 步。同时也需要行业协会从产品政策趋势上，从行业和规范和自律上，从技术推动上，从标准和规 范的制定上，给予更多的支持和关注，内腔无粘砂才能健康有序地发展
世界最1大射芯机进入最后调试阶段
2016年6月28日，四川南车共享铸造有限公司从西班牙洛拉门迪公司引进的世界最1大容量的射芯机安装调试进入尾声，预计7月中旬后开始试生产。
据了解，该设备主要应用切片组芯工艺，可实现柴油发动机机体的铸造生产。
运用该设备后，产品质量和工作效率能得到极大提升。以制造280砂芯为例，传统作业需1台/周，采用该设备后为1台/时，制芯操作工人也由以前的16人减少为8人左右。
铸件中材质性能的缺陷
纵观国内外发动机技术发展趋势；都在追求减薄铸件壁厚，从而减轻铸件乃至整机重量，达到降低油耗的目的。目前发动机单位功率的缸体缸盖重量达到1.8kg／kw左右，相应的铸件主要壁厚仅3.5mm左右，这就对铸件的材质性能提出了很高要求。概括起来说，主要为：
a、干型单铸试棒的抗拉强度σb≥250MPa，指定本体部位的抗拉强度σb≥200MPa；
b、铸件指定部位的硬度在180HB以上，铸件厚薄断面的硬度差在30HB以下；
c、铸件本体的主要部位珠光体含量在90％以上，石墨形态应大部分为A型，允许表面有少量B、D型，石墨最1大长度应在2501xm以下。尽管我国大多数专业发动机铸件生产厂家，通过技术改造和技术引进，达到了现代生产条件，但也经常出现达不到上述材质要求方面的缺陷。
6.1原因
6.1.1 铁液熔炼温度偏低，过冷度小，使得后续的孕育强化效果差。
6.1.2 炉料(金属炉料与非金属炉料)质量差，微量元素及非金属夹杂物含量高。
6.1.3 合金化措施不当(或合金元素选择不当，或合金加入量不当，或合金化方法不当)。
6.1.4 孕育措施不当(孕育剂成分、孕育剂形态、孕育量、孕育方法等)。 6.1.5 在保温炉内处置不当(如频繁且大幅度调整化学成分，使铁液在炉内保温时间过长，元素变化大)，成分控制精度差。
6.2 对策
6.2.1 提高熔炼温度以提高铁液的稳定性，增加其过冷倾向，消除原材料的“遗传性”；并保证出铁温度大于1480℃，以确保初始浇注温度达到1450℃，而终了浇注温度达1400℃。
6.2.2 加强冲天炉控制，使之炉况稳定，从而保证进入保温电炉的铁液成分稳定(减少成份烧损的波动)。这样可减少电炉内成分调整所需的时间，以免增加铁液的收缩倾向和白口倾向。
6.2.3 保温电炉内不得已需要增C操作时，一要选择吸收率高的增碳剂，二要保证有充分电磁搅拌和充分吸收的时间，否则所取铁水样不能反应整个熔体真实含C量，导致实际碳当量发生偏差。
6.2.4 减少碳当量的波动，提高成份控制精度，要求求△GE≤0.05％，△ASi≤0.1％。
6.2.5 对于形状复杂、薄壁高强度的缸体、缸盖类铸件的铁液，既要有高强度，也要有良好的铸造性能。为此通常其成份设计为高碳当量(3.9-4，1％)，使其具有良好的铸造性能，而为了达到较高的力学性能，则采用低合金化措施、根据我国资源情况以及多数企业的经验与习惯，多采用Cr、Cu等合金元素，有利于增加并细化和稳定珠光体，改善石墨形态，从而得到较高的力学性能。
b、合金的加入量必须加以控制。Cr是一种促进形成并稳定珠光体的元素，且能细化珠光体，因而能显著提高灰铸铁的强度；然而Cr与C又有较强的亲和力，是一种强碳化物元素，这就会增加铁液的白口化倾向；同时Cr元素还会降低铸铁的共晶凝固温度，使铁液的凝固温度范围扩大，因此加大了灰铸铁的缩松、缩孔倾向，降低铸件的致密性，这就可能影响Cr对灰铁的强化作用。当Cr是在0.2-0.3％范围时，则能避害趋利。
同样，Cu也是促进并稳定和细化珠光体的元素，Cu又是促进石墨化的元素，这就可以抵消Cr增大白口倾向的不利影响。Cu的适宜加入量为0.4—0.5％。
由此，推荐Cr与Cu组合使用，会取得更好的效果，既保证了良好的铸造性能，又提高了铸铁的力学性能。
这里需要指出的是，由于Cr、Cu元素的作用，增加珠光体并稳定和细化珠光体成片间距很小的层片状组织，改善石墨形态(呈A型)、分布与大小，因此缸体、缸盖在热交变应力作用下抵抗热疲劳产生裂纹的能力也得到提高(即具有好的热稳定性)。
6.2.6 采取恰当的孕育处理，可以提高缸体、缸盖铸件的材质强度，特别是提高其硬度和显微组织的均匀性，改善厚薄截面的敏感性，使得
