混炼胶的焦烧原因

1.配合不当

如硫化剂，促进剂用量太多；

2.炼胶操作不当

如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却；

3.停放不当

包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。

防止焦烧：防焦剂的一般用量不宜超过0.4份，在硫化剂和促进剂之前添加。

    一般说，通过返炼可以使胶料恢复可塑性，返炼时间的长短取决于胶料的结构化严重程度。为了减少胶料的氢键结合，减轻胶料的结构化程度，可以加入结构化控制剂，调整胶料的流动性能，胶料内加入过多的羟基硅油会导致手感发粘和硫化速度偏慢情况出现，这就要找到一个适合的平衡点，可以将每种型号的胶料控制在一个适当的塑性值范围，塑性值偏低或偏高对后期的制品加工都会造成影响，塑性值偏低，加工过程中会有粘辊的情况，在制品的生产过程中可能会出现粘膜或烂疤现象；塑性值偏高，会造成胶料结构化和胶料流动性差，制品可能出现缺胶或流痕情况。

      橡胶混炼胶门尼如何降低?橡胶混炼胶门尼为M(1+4)，即在100度预热1分钟，转子转4分钟的扭矩大小，即就是阻碍转子转动的力的大小。 凡是能降低转子转动的力均可以降低门尼，配方原材料包括原胶：天然胶和合成胶，选择天然胶门尼低或者向天然胶配方添加化学塑解剂(物理增塑剂效果不好)是不错的选择，合成橡胶一般不添加塑解剂，通常可以加些分子量较低脂类所谓分散剂或者内脱模剂之类，如对硬度要求不严的话当然也可以增加硬脂酸或油类分量;如果在工艺，可以提高上顶栓压力或者适当提高排胶温度，如果条件允许降低冷却水温度也可以降低橡胶混炼胶门尼。