压铸模的润滑

1、润滑的目的

润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命；此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。

2、润滑剂的要求

对于润滑剂的选用应满足如下需要:

a．不能使压铸件在型腔中粘附；

b.不能腐蚀模具型面的钢料；

c.不能产生有毒的气体；

d.在受热时不能产生灰渣；

e.润滑后应均匀贴附在型腔及工作表面而不被高压金属冲走。

3、润滑剂的配制

a.全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%；

b.重油100%；

c.石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%；

d.石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%；

4、使用润滑剂时应注意的事项

a.润滑剂可用于型腔及可动部分表面上；

b.润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后在型面上形成一层薄膜。

失模负压铸造轮类铸钢件补缩系统的设计

在不少文献中消失模负压铸钢补缩系统的设计，都是从空腔铸造演变来的，少有详细的叙述，大多一笔带过。虽然二者有相似之处，就前者而言以前的理论大多不能适用。如何正确设计消失模负压铸钢件补缩系统呢？

一、立浇、浇冒品统一补缩系统设计：

轮类的结构有三部分：轮缘，轮辐及轮毂。

一般砂型铸造是平放，在轮缘和轮毂处放置冒口和冷铁。但消失模负的工艺性有别于铸铁和有色金属。轮类补缩系统工艺原则是：浇冒统一。将冒口放在轮缘的圆弧面上，并用圆形的轻质保温冒口,造型时立放，从上面的冒口浇注，浇注后用不少于冒口重量的15%的发热剂覆盖冒口，分2次添加，并点注冒口1-3次。在轮毂处的轴孔处中填实树脂铬矿砂或铁砂，若轮缘热节相对较大时，可放置外冷铁，若轮毂热节超过200mm实施强制冷却，以达到与轮辐同时凝固的目的。 浇注后根据热节大小，真空度保持10—20分钟以上 。

二、立浇、浇冒品统一补缩系统设计如下优势：

1.消失模的干砂型腔，热导率低，不利于铸钢件形成致密的结晶组织。在轮缘的下半部放置外冷铁，同时减小冒口，工艺出品率可提高到80—85%，细化初始结晶粒度，优化铸件的品质。

2.开放式的快速顶住，在不发生反喷的情况下，越快越好。燃烧残物浮在钢液表面随圆弧被推倒冒口中，没有可停滞的死角，减少了轮缘和轮毂部位的夹渣缺陷。

3.浇注时吸入的空气，使EPS大部分燃烧，生成CO.CO2和少量的游离碳，然后随高温气体排出型腔，降低了铸钢件的增炭几率，同时型腔中的还原性气体阻止了钢液由于浇注飞溅而发生的二次氧化。

4.EPS燃烧放出大量的热，减慢了钢液的温度下降。该工艺实际的浇注温度与砂型相差无几，避免了一般消失模负压铸造提高浇注温度所带来的缺陷。

消失模浇注过程存在哪些问题

消失模铸造在浇注时，为了排出气体和模样气化残渣，直浇道要有足够的高度以使金属液有足够的压头以推动金属液流稳定快速充型，确保铸件表面完整清晰。在实践中有些企业采用原有砂型铸造用的浇口杯，由于尺寸较小，易出现液流不平稳导致工件报废的现象。为保证有足够的流量使浇注过程不断流，并很快建立起动压头，可改用较大的浇口杯；直浇道做成中空来减少发气反喷，增大开始浇注时的压头。

消失模铸造采用负压干砂振动造型，采用此种方法造型时铸型强度远大于湿型砂强度。采用抽负压方法可提高铸型的稳定性，及时抽走模样气化时产生的热解气化产物。但在生产过程中，有些工厂只注意观察浇注前的表负压，但浇注过程中往往忽视负压变化，从而造成铸件缺陷。通过采取根据铸件大小和热解产物的多少，在浇注过程中对负压进行调节的方法，可很好地解决此问题。消失模铸造工艺由于其设备投资少、成本低等特点，近几年得到了快速发展。许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。但是，有些企业对模型、涂料、振动方法、浇注过程中的一些操作细节问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了铸件质量不稳定的现象。

消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法，近年来得到了快速发展。在国外由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益，使消失模铸造技术显现出强大的生命力。

前一段时间我国的消失模铸造技术应用虽然进展缓慢，但在近几年得到了快速发展。特别是由于消失模铸造设备投资少、工艺路线短，许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。但是，有些企业对一些操作问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了一些问题，对铸件的质量产生了很大影响。