自1885年匈牙利的冈茨工厂，研制成功世界上台具有闭合磁路的单相变压器以来，变压器制造业已有117年的发展历史。台变压器是采用一般碳素钢丝作为铁芯的导磁材料，将钢丝绕成卷铁芯结构，绕组绕在卷铁芯上。这种变压器虽可输送电能，但损耗较大，输电效率很低。由于受绝缘材料的影响，最早的配电变压器都是干式结构，其电压低，容量小。

1903年世界上出现了热轧硅钢片，于是铁芯结构改为叠片式，当时的空载损耗虽比钢丝作为导磁材料时下降50％以上，但j对值还是很大的。我国是在20世纪40年代发展变压器生产事业的。当时是以板料热轧硅钢片作为铁芯的导磁材料，由于热轧硅钢片无方向性，故三相铁芯都是采用直接缝，叠片上有冲孔，铁芯柱与铁轭都用螺捍夹紧，铁芯拄较高时，在铁芯柱上有接缝。如此导磁材料的材质与铁芯结构，都决定了空载损耗与空载噪声都具有较大的值。由于配电变压器都安装在电线杆的平台上，离居民区较远，故一般多采用油浸式配电变压器，在性能考核内容中也不考核空载噪声。

1964年日本发明了高导磁晶粒取向冷轧硅钢片，1968年起，世界上已可以买到这种硅钢片的卷料，这就推动了导磁系统的结构改进，加工设备的现代化，使配电变压器的空载损耗降低、空载噪声降低。由纵剪生产线将1000mm宽的卷料剪裁成一定宽度的卷料，再由横剪生产线剪切成一定形状的叠片。由于冷轧硅钢片有方向性，故接缝改为45°斜接缝。由于卷料可剪切成任意长度的叠片，故铁芯柱上不再有接缝。由于叠片定位方法的改进，芯柱与轭片内可不设孔，铁芯柱由玻璃粘带扎紧，铁轭由粘带制成的拉带拉紧，这就使空载损耗得到大幅度的下降。

在开发新型配电变压器中，导磁材料的作用十分重要，而这两方面我国都比较落后，多年来没有重大突破, 硅钢片几乎完全靠进口。

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配电变压器发展及现状

配电变压器是将输电电压的电能降y后，向用户直接配送的主要设备，根据电磁原理进行设计制造。各电压等级的绕组分别与输电系统、用电设备相联，变压器的导磁系统作为电磁能量转换的部件，只要高压绕组与输电系统相联，不论低压绕组是否接有负载，在导磁系统中就始终有空载损耗与空载噪声产生，当低压绕组接有负载时，绕组中通过一、二次电流，两个绕组中就有负载损耗产生。对配电变压器而言，负载噪声一般较小。从发展趋势来看，重点要降低空载损耗，降低空载噪声；发展全密封结构以满足免维修要求。对防火有要求的场所，还需发展干式变压器。我国配电变压器行业经过不断努力，在90年代以后较过去有了突破性的进展，变压器性能不仅是铁心硅钢片材质的改进，而且在容量结构和制造工艺都有所突破，因而在节能降耗、降低空载电流和降低噪音等方面都取得了较大进展。以下从导磁系统（铁心）、导电系统（绕组）、降低损耗和其他改进等四个方面介绍配电变压器的发展及趋势。

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我国变压器市场分析

  变压器类产品，包括电力变压器、特种变压器、互感器、电抗器和调压器五大类，它是输电、变电、配电设备中的主要设备之一。

   建国以来，我国变压器制造业发展从无到有，变压器制造业得到突飞猛进的发展。具有一定规模的企业近1000家，可制造变压器、互感器、电抗器、调压器及其配套组件等各种产品， 年产量约1.4亿kVA、产值近80亿元的盈利制造业。据1998年统计，在变压器总产量13383万kVA中，年产量2000万kV的企业有1家，年产量1000～2000万kVA的企业有2家，年产量200～ 600万kVA的企业有11家，年产量100～200万kVA的企业有14家，总产量50～100万kVA 的企业有22家。上述50家企业变压器总产量约占当年变压器总产量的84%。

   在改革开放形势下，变压器制造业出现了蓬勃发展的局面，新的生产企业不断涌现，生产规模不断扩大。但近几年来，低水平重复建设现象较严重，合资企业逐渐增多，再加上进口产品有增无减，市场竞争十分激烈。

   目前全行业的生产能力大大超过市场需求，要想在激烈的市场竞争中发展，变压器行业必须在发展新产品方面下大力气，向安全可靠、智能化,低损耗、低噪声、轻重量,大容量方向发展，以满足不同用户的需求。大型变压器向超高压、大容量方向发展。十五期间，主要以发展产品品种为目标，大力开展资产优化组合，满足国内、国外两大市场的需求。

   我国变压器出口主要是东南亚地区、中东地区和周边国家。在进口变压器产品中，高电压、大容量变压器仍占有较多的比例，国内使用的500kV变压器约2/3的产品为进口产品，国产500kV变压器只占1/3。变压器每年出口产量分别为1483万kVA、774万kVA 、526万kVA、1135万 kVA，每年出口产值4～6亿元，出口创汇4300～6900万美元。本报告针对变压器行业的情况 ，做了较细致的阐述，说理有据，值得借鉴。

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