挤出成型 将挤出机预热到规定温度后，启动电机带动螺杆旋转输送物料，同时向料筒中加入塑料。料筒中的塑料在外加热和剪切磨擦热作用下熔融塑化。由于螺杆旋转时对塑料不断推挤，迫使塑料经过滤板上的过滤网，再通过机头成型为一定口模形状的连续型材。初期的挤出塑件质量较差，外观也欠佳，要调整工艺条件及设备装置直到正常状态后才能投入正式生产。在挤出成型过程中，要特别注意温度和剪切磨擦热两个因素对塑件质量的影响。塑件的定型与冷却热塑件塑件在离开机头口模以后，应该立即进行定型和冷却，否则，塑件在自重力作用下就会变形，出现凹陷或扭曲现象。在大多数情况下，定型和冷却是同时进行的，只有在挤出各种棒料和管材时，才有一个独立的定径过程，而挤出薄模、单丝等则无需定型，仅通过冷却即可。挤出板材与片材，有时还需要通过一对压辊压平，也有定型与冷却作用。管材的定型方法可用定径套，也有采用能通水冷却的特殊口模来定径的，但不管那种方法，都是使管坯内外形成压力差，使其紧贴在定径套上而冷却定型。 冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却速度对塑件性能有很大影响。硬质塑件（如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等）不能冷却得过快，否则容易造成残余内应力，影响塑件的外观质量；软质或结晶型塑件则要求及时冷却，以免塑件变形。

熔料在不同压力下所产生的轴向流动中，要按照压力高的部分所遇到的流动阻力大，压力低的部分所遇到的阻力小的原则设置调整部分以实现与中心轴垂直平面内的压力相等。但即使压力值相同，熔料在上述情况下流动中所受剪切状态也不相同。该部位出口处压力相同，但由于熔料所受剪切经历不同。

如果将这种状态的熔料直接送入赋形部分，各处压力虽相同但残余剪切应力却不相同，所以从模具缝隙中被挤出物体各处的膨胀状态不同，使挤出件形状与模具缝隙形状出现差异。

由此可见，进入赋形部分的熔料不仅需要压力相同，应力状态也应该一样。尽管压力状态不同可以通过赋形部分入口处形状加以校准，但实际上这种作法非常困难，在生产应用中不稳定。

为此，在赋形部分之前设置一缓冲部分，对具有不同剪切履历的熔料进行缓冲而成为应力状态一样的熔融物。如果在分配部分和调整部分所受剪切在断面内是相同的，那就不必进行缓冲处理。

1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

首先阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型 粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。

第三阶段是定型通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。