石墨铸造增碳剂石墨化增碳剂

石墨增碳剂石墨增碳剂是指碳素产品通过高温或者其他方式使其的分子结构改变，有规则的排列，这种分子排列方式，碳的分子间距更宽，更利于在铁液或者钢液中分解形核。增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。

石墨增碳剂在各种增碳剂中，属于品质最好的增碳剂。

石墨增碳剂主要原料是粉状的优质煅烧石油焦，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料。各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、气体含量都大幅度减少。

性质：石墨粒是由石墨原料经过筛分而成的粒状结构色泽为银灰或黑色。

   粒度：常用粒度有0-3mm、0-6mm、0-15mm、1-5mm、2-5mm、1-6mm等，还可以根据客户的具体要求不同规格的产品。

   用途： 主要用于炼钢增碳剂、耐火材料，高温材料和电极糊等原料。

石墨增碳剂和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，譬如刹车片用添加剂，作摩擦材料。增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。

增碳剂按生产原料分类：木质炭类，煤质炭类，焦质（石油焦）炭类，石墨质类等。

石墨化增炭剂：是石油焦在石墨化炉中经过高温石墨化发生理化反应并除硫除灰分等杂质之后的产品。该种产品品质优良，目前国内冶炼行业大批使用，并出口到欧美等发达国家和地区。生产工艺通过特殊的装炉工艺将石油焦装入石墨化炉，依照一定的送电曲线给石墨化炉送电，在高温环境下，石油焦发生一系列的理化反应，并排出其中的硫分、水分、挥发份、灰分等杂质，然后将其冷却，根据粒度需求进行破碎、筛分，包装入库。

煅后增炭剂：是石油焦在煅烧炉中经过煅烧发生理化反应提高真比重、降低粉末电阻，并排除挥发份等杂质之后的产品。该种产品现在主要在国内使用。

现在市场上的石墨增碳剂一般来说来自两种途径，一种是石墨电极的废料切割，再一个就是石油焦3000度的石墨化产品。

钢铁冶炼行业最初的增碳材料是用石墨电极、石墨块及其它炭素制品的下角料，杂质较多，来源贫泛，价格昂贵，冶炼的钢铁品质不好。后来改为煅后石油焦做增炭剂，产量可以保证，成本也较低，国内一些冶炼厂家普遍采用，但用该种增炭剂生产的产品仍然是比较普通的民用钢材。

随着科技的发展，高档轿车、舰艇、航空航天等高、精、尖领域对钢铁的质量要求也越来越高。上世纪九十年代初河南一家炭素企业研制出了一种新型的增炭剂生产方法，就是将石油焦装入石墨化炉，在高温环境下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，同时也可降低增炭剂中杂质的含量，提高增炭剂的碳含量，降低硫、挥发份、灰分等含量。经过国内外多家钢铁企业实际应用，用该种增碳剂做添加剂生产出的钢材，能够大大提高钢材质量和性能，可以满足特种行业对优质钢、特种钢的需求。这也就是国内外市场比较认可的优质增炭剂。

增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。·  目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。

  增碳剂在铁液中吸收效果好，不返渣，使用增碳剂可大幅度降低铸件生产成本。增碳剂优势具体表现为：

1. 高达93%——98%高碳

2. 0.025%低硫，低磷，150ppm低氮

3. 熔化快，吸收率高

增碳剂粒度

使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同，而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关， 般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。

饱和浓度一定，温度对增碳剂吸收率的影响

从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与c—si—O系的平衡温度有关，即铁液中的O与c、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、si含量不铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO。这样， 铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低。当增碳温度在平衡温度以下时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低， 同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低。凶此，增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率最高。

增碳剂的理化指标：

a.物理指标：主要指标就是粒度，有0.2mm以下、0.2-1mm、1-5mm、3-8mm、3-10mm等，也可根据需要制作成各种粒度。

b.化学指标：影响增炭剂质量的主要化学指标有C（碳）、S（硫）、H2O（水分）、V（挥发份）、Ash（灰分）、N（氮）等，其中含碳量和含硫量为决定性因素。

参数1

煅烧石油焦产品指标

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